Yayın Zamanı:17 Aralık 2019
Özetler [Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd, günlük kapasitesi 8000 tondan az olan yeni tip kuru proses çimento döner fırın üretim hattının, yıllık 300.000 ton kapasiteli bileşik gübre fabrikasının, elektrik tesisinin, metalurji işletmesinin komple ekipman setini ve mükemmel satış sonrası hizmetini tedarik ediyor. Ana ürün döner fırın, dikey değirmen, boru değirmeni, valsli değirmen, kurutma ekipmanları, kırma ekipmanları, toz toplama ekipmanları, taşıma ve kaldırma ekipmanları ve soğutma ekipmanları vb.]
Büyük ölçekli dikey değirmenin devreye alınması ve işletilmesi, deneme-devreye alma, normal çalışma, normal ekipmanın tam bakım süreci anlamına gelir. Oldukça karmaşık bir sistem projesidir.
1. Çalışma prensibi
Dikey değirmen, malzeme öğütmek için malzeme yatağı kırma prensibini kullanan bir tür öğütme makinesidir; Bir tür tam hava süpürme tipi değirmendir, giriş malzemesi disk aracılığıyla püskürtme halkasına düşecek, bu konuma yakın yüksek hızlı hava onları üfleyecek, metal ve ağır demir püskürtme halkasına düşecek ve daha sonra boşaltılacaktır. Dikey değirmenin üst kısmına ince toz bölgesi, ayırıcı ile ayrılarak, bitmiş ürün, bunları toplamak için hava ile uyumlu toz toplayıcıya girecek, kaba toz geri dolaşacaktır. Kaba toz ve kaba parçacık, hava hızının düşmesine uygun olarak fırlatılır, desteğini kaybeder, diskin yüzeyinde çöker ve freze rayına girdikten sonra yeni daireye girer. Çok daireli, parçacık ve gaz arasındaki ısıtma iletimi suyun buharlaşmasını sağlayacaktır. Bu nedenle, MPS dikey değirmen, öğütme, taşıma, ayırma, kurutma ve demir ayırma vb. Kabiliyetine sahiptir.
2. Değirmen içi havalandırma ve giriş ve çıkış sıcaklık kontrolü
2.1 Giriş havasının kaynağı ve eşleştirme
Giriş sıcak havası, döner fırın sisteminin atık havasını kullanır, sadece birincil, hava sıcaklığını ayarlamak ve enerji tasarrufu sağlamak için hava ısıtma fırınından gelen sıcak havayı kullanır, ayrıca soğutma havasını ve sirkülasyon havasını da karıştırabilir.
Enerji tasarrufu sağlamak için sıcak hava proses sistemine beslenen sıcak hava fırınını kullanır, malzemenin nem durumu ile sirkülasyon havasını% 20 -% 50 oranında harmanlar. Sıcak hava sisteminin kaynağı olarak ön kalsine fırınının atık gazını kullanır, atık gazın değirmene tamamen girmesini bekler. Kenar boşluğu varsa, atık gaz tüpler aracılığıyla toz toplayıcıya atılacaktır. Tüm atık gazlar yeterli olmayan değirmene beslenirse, atık gaz giriş değirmeninin sıcaklığı aracılığıyla harmanlama soğutma havasını veya sirkülasyon havasını doğrulayabilir.
2.2 Hava hacmi, hava hızı ve hava sıcaklığı kontrolü
a. Hava hacmi seçimi prensibi
Çıkış gazının toz konsantrasyonu 550-750 g / m3 aralığında olmalı, normalde 700 g / m3'ten düşük olmalıdır;
Değirmenin çıkış boru hatlarının hava hızı normalde 20m / s'den büyük olmalı ve yatay olarak kurulmaktan kaçınmalıdır;
Püskürtme halkasının standart hava hızı 90m / s'dir, maks. dalgalanma aralığı% 70 -% 105 olmalıdır;
Malzemenin öğütme kabiliyeti iyi olmadığında ve değirmenin çıktısı düşük olduğunda, bu arada çıkış havası hacmi uygundur ve püskürtme halkasının hava hızı çok düşük olduğunda, havalandırma alanını azaltmak ve hava hızını artırmak için silindirden sonra püskürtme halkasının deliğini korumak için demir plaka kullanılmalıdır.
Dikey değirmenin durumuna göre hava hacminin% 75 -% 105 aralığında ayarlanmasına izin verin, ancak seri fırın ve değirmen sistemi fırının gaz tükenmesini etkilememelidir.
b. Hava sıcaklığının kontrol kuralı
Ham değirmenin çıkış havası sıcaklığı 120 santigrat dereceyi geçmemelidir, normalde 90 ± 5 santigrat derece içinde kontrol edilmelidir, aksi takdirde yumuşak bağlantı zarar görür ve siklon bölünmesi genleşme için durdurulabilir.
Sıcak hava sağlayan sıcak hava fırını sisteminde, sadece çıkış malzemesinin nemi gereksinimleri karşılamalıdır, toz toplayıcının giriş havası sıcaklığı çiğlenme noktasının 16 santigrat derecenin üzerindedir, giriş ve çıkış havası sıcaklığı enerji tasarrufu için düzgün bir şekilde düşebilir, normalde bu azalma 200 santigrat dereceden az olacak şekilde kontrol edilmelidir.
Değirmeni kuruturken, yağlama yağının silindirin içinde bozulmasını önlemek için giriş havası sıcaklığı 200 santigrat dereceyi geçemez.
2.3 Sistemin hava sızıntısını önleyin
Sistemin hava kaçağı, dikey değirmenin ana gövdesinin, değirmenin çıkış boru hatlarının ve toz toplayıcının hava sızıntısı anlamına gelir. Aynı toplam hava hacmi altında, sistemin hava sızıntısı, püskürtme halkasının hava hızını azaltacak ve ciddi hasara neden olacaktır. Çıkış havası hızının azalması, bitmiş ürünün daha düşük çıkışına, daha yüksek dairesel yüklemeye ve daha yüksek basınç farkına neden olur. Kısır döngü ve toplam hava hacminin azalması kolayca tam taşlama ve titreşime neden olabilir ve durabilir. Ayrıca değirmen içindeki yetersiz taşıma kapasitesine ve çıktının azalmasına neden olabilir. Aksi takdirde, dewing için kolay olacak toz toplayıcının hava sıcaklığını da azaltabilir.
Püskürtme halkasının hava hızını korumak için, havalandırmanın güncellenmesi fan ve toz toplayıcı yükünü artıracak ve bu da gücü boşa harcayacaktır. Bu arada, fan ve toz toplayıcı kapasitesi ile de sınırlı olabilir. Bu nedenle, sistemin hava kaçağı zor olmaktan başka bir şey getirmez, bu nedenle bunun çözülmesi gerekir. Almanya'nın gereksinimlerine göre, MPS dikey değirmenin hava kaçağı% 4'ten az olması gerekirken, bilinenlere göre hava hattı% 10'dan az hava kaçağı ile tasarlanmalı ve bu nedenle sistemin hava kaçağının% 10'u aşmasına izin verilmemelidir.
3. Birkaç çeşit parametre arasında seçim
3.1 Germe kuvveti seçimi
Dikey değirmenin öğütme kabiliyeti esas olarak hidrolik gerdirme cihazından gelir. Normal şartlar altında, çekme kuvveti seçimi, disk üzerindeki malzeme ve malzeme tabakası kalınlığının karakterleri ile ilgilidir, çünkü dikey değirmen malzeme yatağı taşlama olduğundan, ekstrüzyon kuvveti ne kadar büyükse, kırma derecesi o kadar yüksek olur, bu nedenle daha sert malzeme daha yüksek germe kuvvetine ihtiyaç duyar; Aynı şekilde, daha kalın malzeme tabakası daha yüksek gerdirme kuvvetine ihtiyaç duyar. Ya da etkisi kötü olacak; Normalde malzeme tabakasının kalınlığı 70-85 mm içinde kontrol edilmelidir.
İyi öğütme kabiliyetine sahip malzeme için, çok büyük gerdirme kuvveti bir tür atıktır, ince malzeme tabakası altında, titreşime neden olabilir, bu arada bas öğütme kabiliyetine sahip malzeme için, gerdirme kuvveti büyük olmalıdır, daha ince malzeme tabakası daha iyi öğütme etkisi elde edebilir. Gerdirme kuvveti seçimi, değirmen için ana motorun akımına bağlıdır. Normal çalışma koşullarında, nominal akımın (143A) aşılmasına izin verilmez veya gerdirme kuvveti azaltılmalıdır, çıkış 190t / s ise, silindir basıncı 150-175ber aralığında kontrol edilmelidir.
3.2 Ayırıcının dönme hızı seçimi
Ürünün inceliğini etkileyen ana faktör, separatörün dönme hızı ve sahadaki hava hızıdır. Ayırıcının aynı dönme hızı altında, hava hızı ne kadar fazla olursa, ürünün inceliği o kadar pürüzlü olurken, aynı hava hızı altında, ayırıcının dönme hızı o kadar hızlı olur, parçacığın kazanılan merkezkaç kuvveti o kadar fazla olur, geçen parçacık o kadar az olur ve ürünün inceliği o kadar ince olur. Normal şartlar altında, çıkış havası hacmi sabittir, yerinde hava hızının değişimi küçüktür. Bu nedenle, ürünün inceliğini kontrol etmenin ana yöntemi, ayırıcının dönme hızını kontrol etmektir. Normalde dikey değirmenin ürününün tane boyutu eşittir ve 0,08 mm elek ile% 10 kalıntı olan makul bir aralıkta kontrol edilmelidir ve bu, döner fırın için çiğ un inceliği ile ilgili gereksinimleri karşılayabilir, çünkü çok daha ince çıktı azaltabilir, enerjiyi boşa harcar, bu arada değirmenin içine dairesel yüklemeyi ekler ve bu, kontrol edilmesi zor olan basınç farkına neden olabilir.
3.3 Malzeme tabakasının kalınlığı üzerine seçim
Dikey değirmen, aynı ekipman altında malzeme yatağı öğütme ekipmanıdır; Öğütme etkisi, malzemenin öğütme kabiliyetine, gerdirme kuvvetine ve bu ekstrüzyon kuvvetini taşıyan malzeme miktarına bağlıdır.
Germe kuvvetinin ayar aralığı sınırlıdır, eğer malzemenin öğütülmesi zorsa, her bir yüzey alanı birimi için güç tüketimi büyüktür, bu arada malzeme tabakası daha kalındır, bu da bu gücü emen malzeme miktarının artmasına neden olur ve bu da kaba tozun artmasına ve istenen ince tozun azalmasına neden olur, bu nedenle çıktı daha düşüktür, Güç tüketimi daha yüksektir, dairesel yükleme daha büyüktür ve daha yüksek basınç farkını kontrol etmek zordur, bunların tümü çalışma koşullarını kötüleştirecektir. Bu nedenle, malzemenin öğütülmesi zor olduğunda, ekstrüde edilmiş malzemedeki nitelikli parçacık oranını eklemek için malzeme tabakasının kalınlığı daha az olmalıdır. Aksine, malzemenin öğütülmesi kolaysa, malzeme tabakası daha kalın olabilir ve nitelikli parçacık da bol miktarda bulunur, böylece malzeme tabakasını daha kalın olacak şekilde ayarlayın ve çıktı buna göre daha yüksek olabilir. Ya da aşırı taşlama ve enerji israfına neden olur, bu arada normal şartlar altında, malzeme tabakasının kalınlığı 70-85 mm aralığında kontrol edilmelidir.
4. Operasyon sırasında normal sorun
4.1 Değirmenin titreşimi
Normal çalışma altında, dikey freze çok kararlıdır, titreşim 1-1,25 mm/sn olacaktır, ancak ayar kötüyse ve titreşime neden olacaksa, titreşim genliği 3,5 mm/sn'yi aşarsa sistem alarm verir. Bu nedenle, devreye alma sırasında asıl sorun titreşim olacaktır. Titreşimin ana nedeni şu şekildedir:
Diskin içine giren metal parça varsa, titreşime neden olur.
Taşlama tablasında malzeme astarı yoksa, merdane ile taşlama tablası arasındaki doğrudan temas titreşime neden olur. Malzeme astarı olmamasının nedeni:
1., boşaltma miktarı. Dikey değirmenin boşaltma miktarı, dikey değirmenin kapasitesini benimsemelidir, boşaltma miktarı dikey değirmenin çıktısından daha düşük olduğunda, malzeme tabakası yavaş yavaş incelir, kalınlık malzeme tabakası belirli bir değere ulaştığında, çekme kuvveti ve ağırlığı altında, titreşime neden olacak silindir ve taşlama tablası arasındaki doğrudan temas görünecektir.
2., Malzemenin sertliği düşüktür ve gevreklik iyidir. Malzeme iyi gevrekliğe, düşük sertliğe ve yüksek çekme kuvvetine sahip olduğunda, belirli bir malzeme katmanı olsa bile, anında boş presleme titreşime neden olabilir.
3., düşük tutma halkası. Malzeme iyi öğütme kabiliyetine ve gevrekliğe sahip olduğunda, tutma halkası düşük olduğunda, malzeme tabakasının sabit kalınlığını garanti etmek zordur, bu nedenle malzeme iyi öğütme kabiliyetine sahipse, tutma halkası buna göre güncellenmelidir.
4., tam taşlama ve titreşim. Değirmenin içindeki malzemenin çökmesinden sonra tam öğütme araçları, silindiri neredeyse gömebilir.
Tam öğütme nedenleri: çok büyük boşaltma miktarı, değirmen içindeki dairesel yükün artmasına neden olur; Ayırıcının çok hızlı dönme hızı, değirmen içindeki dairesel yükün artmasına neden olur; çok büyük dairesel yük, değirmen içindeki havanın taşıma kapasitesini aşan çok fazla toza neden olur; Değirmenin içine akan hava yeterli değildir, bu da sistemde büyük hava sızıntısına veya yanlış ayarlamaya neden olur.
4.2 Tazminat ile ilgili
Normal şartlar altında, MPS dikey değirmenin jet halkasının hava hızı yaklaşık 90m / s'dir, bu da malzemeyi üfleyebilir, bu arada daha büyük yoğunluklu metal ve taş gibi safsızlıkların jet halkası aracılığıyla hurda plakaya düşmesine izin verir ve daha sonra değirmenden boşaltılır, böylece normal olan az miktarda kirlilik boşaltılır, Bu işleme ücretlendirme denir. Ancak ücret açıkça eklenirse, çalışma durumunu ayarlamalı ve kontrol etmelidir. Büyük tazminatın nedenleri jet halkasının hava hızının çok düşük olmasıdır. Jet halkasının düşük hava hızının nedenleri:
1., sistem havalandırması dengesizliktir. Hava debimetresinin hatası veya başka nedenlerden dolayı sistem havalandırması büyük ölçüde azalır. Jet halkasının hava hızının düşmesi büyük tazminata neden olur.
Sistemin 2. hava kaçağı serözdür. Fan ve hava debimetresinin hava akış miktarı azalmasa da, boru hatlarının büyük hava sızıntısı, değirmen siklonu ve toz toplanması nedeniyle, jet halkasının hava hızı düşer ve bu da ciddi bir tazminata neden olur.
3. Jet halkasının havalandırma alanı çok büyük. Bu fenomen normalde, bas öğütme kabiliyeti nedeniyle, kötü öğütme kabiliyetine sahip değirmen öğütme malzemesinde görülür, eğer aynı kapasitenin korunması gerekiyorsa, seçilen dikey değirmenin spesifikasyonu daha büyük olacaktır, ancak çıktı eklenmemiştir, havalandırma spesifikasyona göre büyütülmemelidir, ancak
4. Değirmenin içindeki sızdırmazlık cihazının hasarı, öğütme tablası tabanı ile değirmenin alt braket gövdesi arasında sızdırmazlık cihazı ve Lycra direkleri arasında üst ve alt iki sızdırmazlık cihazı vardır, eğer bu sızdırmazlık cihazları hasar görürse, hava kaçağı ciddi olacaktır jet halkasının hava hızını etkileyecek ve daha ciddi tazminata neden olacaktır.
5. Taşlama tablası ile jet halkası arasındaki boşluk genişletilir. Normalde boşluk normalde 5-8 mm'dir, boşluğu ayarlamak için kullanılan demir parçalar aşınırsa veya çıkarsa, boşluk genişleyecek, sıcak hava bu boşluğu geçecek, bu da jet halkasının hava hızını azaltacak ve tazminatın artmasına neden olacaktır.
4.3 Basınç farkının kontrolü hakkında
Basınç farkı, ayırıcının alt bölümündeki öğütme odası ile çalışma sırasında sıcak hava girişi arasındaki statik basınç farkı anlamına gelir, bu basınç farkı esas olarak iki bölümden oluşur, biri sıcak hava girişi için jet halkasına neden olan parça havalandırma direncidir, normal şartlar altında, yaklaşık 2000-3000Pa; diğeri ise, jet halkasının üst kısmı ile (ayırıcının alt kısmı) basınç musluk noktası arasındaki boşluğun, askıya alınan malzemenin hidrolik basıncıyla dolu olması ve bu iki direncin toplamının öğütücünün basınç farkını oluşturmasıdır. Normal çalışma koşullarında, değirmenin hava hacmi çıkışı 30-50mber gibi makul bir aralıkta kalabilir, jet halkasının çıkış hava hızı normalde yaklaşık 90m / s'dir, bu nedenle jet halkasının yerel direncindeki değişiklikler küçüktür, öğütücünün basınç farkının değişmesi, öğütme odasının içindeki hidrolik direncin değişmesine bağlıdır. Bu değişkenlik esas olarak askı malzemesinin hacminin değişmesinden kaynaklanırken, askı malzemesinin hacmi besleme hacmine bağlıdır, diğeri ise öğütme odası içindeki dairesel malzeme hacminin hacmine bağlıdır, besleme hacmi kontrol edilecek faktördür, normal şartlar altında, kararlıdır, bu nedenle basınç farkının değişmesi, öğütme odasının içindeki dairesel malzemenin hacmini doğrudan yansıtır.
Normal çalışma koşulu altında, öğütücünün basınç farkı sabittir, bu, giriş malzemesi hacminin ve çıkış malzemesi hacminin dinamik dengeye ulaştığı, dolaşım yükünün sabit olduğu anlamına gelir. Bu denge bir kez bozulduğunda, dolaşım yükü değişecek, basınç farkı buna bağlı olarak değişecektir. Basınç farkının değişimi etkili bir şekilde kontrol edilemezse, bu, esas olarak aşağıdaki gibi korkunç sonuçlara neden olacaktır:
1., basınç farkının azalması, giriş malzemesi hacminin çıkış malzemesi hacminden daha az olduğunu, dolaşım yükünün azalacağını, malzeme yatağının kalınlığının giderek inceleceğini, sınırlamaya ulaştığında titreşime neden olacağını ve taşlamayı durduracağını gösterir.
2. olarak, basınç farkının kademeli olarak artması, giriş malzemesi hacminin çıkış malzemesi hacminden daha büyük olduğunu gösterir, dolaşım yükü yavaş yavaş eklenir, son olarak kararsız malzeme yatağına veya tam taşlama ve titreşime ve durmaya neden olacak ciddi tazminata neden olur.
Basınç farkının artmasının nedeni, giriş malzemesi hacminin çıkış malzemesi hacminden daha büyük olmasıdır, normalde aşırı beslemeden kaynaklanmaz, bu nedenle değişken mantıksız işlem nedeniyle çıkış malzemesi hacminin azalmasına neden olur. Çıkış malzemesi nitelikli ürün olmalıdır. Malzeme yatağının öğütme verimi baz ise, çıkış malzemesinde azalmaya neden olacak ve dolaşım hacmi eklenecektir; Öğütme verimi iyi ancak ayırma verimi düşükse, çıkış malzemesinde de azalmaya neden olur.
Öğütme verimini etkileyebilecek faktörler aşağıdaki gibidir,
Hidrolik sıkma cihazının 1. sıkma kuvveti
Aynı koşul altında, hidrolik sıkma cihazının sıkma kuvveti daha büyük hale gelirse, malzeme yatağı üzerindeki malzemenin pozitif basıncı daha büyük olacak ve taşlama etkisi daha iyi olacaktır. Ancak çok yüksek sıkma kuvveti titreşim olasılığını artırabilir, motorun akımı buna göre eklenecektir. Bu nedenle operatör, malzemenin öğütme kabiliyeti, çıktısı ve inceliği, malzeme yatağının şekli, kalınlığı ve titreşimi göz önünde bulundurularak sıkma kuvvetinin sabit değerini dikkate almalıdır, bu arada çıkış 190t / s olduğunda, silindir basıncı 150-175ber'de kontrol edilmelidir.
2. malzeme yatağı kalınlığı
Sabit sıkma kuvveti, farklı kalınlıktaki malzeme yatağı öncülüğünde, ayı basıncının etkisi farklı olabilir. Özellikle malzeme farklı öğütme kabiliyetine sahiptir, istenen kırılma gerilmesi farklı olacaktır, bu nedenle malzeme yatağının kalınlığının en iyi değeri farklı olmalı ve normalde 70-85 mm'de kontrol edilmelidir.
3., taşlama tablası ve silindirin ekstrüzyon yüzeyi
Üretim sürecinde, taşlama tablası ve merdanesinin aşınmasına uygun olarak, öğütme etkisi azalacaktır, değişken nedenlerden dolayı taşlama tablası ile merdane arasındaki ekstrüzyon yüzeyinde pürüzlü olmasına neden olabilir, bu da kısmi aşırı taşlama veya parça için ekstrüzyon kuvveti eksikliği gibi görünebilir, bu nedenle öğütme etkisi kötü olacaktır. Bu nedenle, taşlama tablası ve silindir astarının birlikte değiştirilmesi daha iyi olur, aksi takdirde taşlama etkisi azalır.
Malzemenin 4. gevrekliği
Malzemenin gevrekliği, öğütme etkisini büyük ölçüde etkileyebilir, dikey değirmenin tasarımı ve seçimi, malzemenin test parametrelerine ve kapasite talebine bağlıdır. Ancak lütfen şuna dikkat edin: aynı dikey değirmen, farklı mineraller, farklı gevrekliğe sahip malzemeler için kullanılır; Basınç farkının değişmesini önlemek için ilgili parametreler zamanında ayarlanmalıdır.
Ayırma etkisi, dolaşım yükünü etkileyen ana faktördür. Bu, nitelikli malzemenin ayrılması ve zamanında değirmenden boşaltılması durumu anlamına gelir. Ayırma etkisi, ayırıcının dönme hızına ve değirmen içindeki hava hızının oluşturduğu sıvı akışına bağlıdır. Normal şartlar altında, ayırıcının dönme hızı artar, çıkış ürünü daha ince hale gelirken, ayırıcının sabit dönme hızı altında, değirmen içindeki hava hızı artar, çıkış ürünü daha pürüzlü hale gelir. Normalde bu iki parametre kararlı ve dengeli olmalıdır.
5., değirmen ve değirmen sisteminin ısıtılması
Sadece öğütme, kurutma ve ayırma işlemlerinin tümü iyi çalışıyor, tüm dikey değirmenin çalışması istikrarlı olacaktır. Hammaddenin nem içeriğini eklemek için, dikey değirmene başlamadan önce tüm sistem belirli bir süre önceden ısıtılmalıdır (sürekli ısıtma, kısmi aşırı ısınmayı önlemek için yavaş ön ısıtma) veya dikey değirmen, düşük sıcaklıkta hammadde kurutma işlemi sırasında daha fazla ısı enerjisi alacaktır, bu arada bitmiş ürün ıslak olacaktır - bu nedenle çiğ unun siloya taşınması ve çiğ un silosundan çiğ un çıkarılması işlemi aynı sorunu karşılayacaktır; Aynı zamanda, hammadde bloğu öğütme alanında daha fazla hale gelecektir. Ham madde öğütme tablasına veya silindire yapışırsa, çiğ unun çok yüksek titreşime veya taşmasına neden olur. Öğütme parçaları, merdane ve öğütme tablası arasındaki çok yüksek sıcak basıncı önleyebilecek ısıtma değirmeni gereklidir. Merdane ve taşlama tablasının ağırlığı ve kalınlığı büyük olduğundan, iç sıcaklık oldukça uzun bir süre içinde dış sıcaklıktan daha düşük olacaktır - ısı işlemi ve termal kapasite. Bu eşit olmayan sıcaklık dağılımı - dış ısıtıcı, iç soğutucu - parçaların çatlamasına neden olabilecek ısı basıncını oluşturur. Bu nedenle, dikey değirmenin girişinin artması yavaş olmalıdır. Kurutma işlemi için kullanılan minimum ısı enerjisi giriş sıcaklığıyla (120 santigrat dereceden yüksek) ilgili olduğundan, çalışma sırasında dikey değirmeni ısıtmak imkansızdır - önce daha düşük giriş sıcaklığına (95-120 santigrat derece) sahip ön ısıtma. Isıtma işlemi sırasında, parçaların ısınmasını güçlendirmek için değirmenin içinde yeterli hava bulunur. Yeterli hava, iç basınç farkının 5mbar'dan daha büyük olmasına neden olur. Isıtma en azından torba filtrenin çıkış sıcaklığı ve sıcaklığı 85 santigrat dereceye ulaşana ve bir saat boyunca sürekli ısıtmaya ulaşana kadar devam etmelidir.
6., Önemli Proses Parametreleri
Dikey değirmen operatörünün, ekipmanın güvenilir bir şekilde çalışmasını sağlamak için gerçek proses parametreleriyle karşılaştırarak ve ayar noktasını değiştirerek proses parametrelerini ayarlaması gerekir.
A. Kapasite: 120-150T / H ısı sağlamak için sıcak hava fırını kullanır, 190T / H ısı sağlamak için fırın kuyruğundaki atık gazı kullanır
B. Basınç farkı: 30-50MBER
c. Redüktörün titreşimi: 1-2,5 mm / sn (3,5 mm / sn'den büyük olduğunda alarm)
d. değirmenin çıkış sıcaklığı: 90±5 santigrat derece
e. malzeme yatağının kalınlığı: 70-85mm
f. Hidrolik sıkma kuvveti basıncı: (120-150t / h ise) 120-150ber, (190t / h) 150-175ber
G. Değirmenin giriş basıncı: <-5mber
h. torba filtrenin basınç farkı: <1700Pa
I. Değirmenin giriş havası sıcaklığı: <260 santigrat derece
J. redüktörün yatak sıcaklığı: <70 santigrat derece
K. redüktörün yağ kutusu sıcaklığı: <60 santigrat derece
L: Ana motorun yatak sıcaklığı: <65 santigrat derece
M. Giriş Torbası Filtre Sıcaklığı: <200 santigrat derece
7. Değirmene ön yükleme malzemesi
Dikey frezeyi başarılı bir şekilde başlatmak için; Değirmenin işlem durumu iyi olmalıdır.
Değirmenin içindeki çok az ham madde, çalıştırma sırasında aşırı yüksek titreşime neden olur。 Bu nedenle, bakımdan sonra 1. çalıştırma veya çalıştırma sırasında, değirmene veya karıştırma terazisine kireçtaşı yüklemelidir. Bu çalışma aşağıdaki iki yönteme göre uygulanabilir: öğütmeyi iptal ederek ve değirmen durma durumundayken başlamak için kilitlemeli beslemeyi iptal ederek canlı modda besleme grubunu başlatın. Değirmende yeterli hammadde bulunduğunda besleme grubu duracaktır. Daha sonra ham maddeyi manuel olarak kürekle değirmenin içine eşit olarak dağıtın. Değirmen çok doluysa, ana tahrik aşırı yük olacaktır, şimdi bazı hammaddeler değirmenden çıkarılmalıdır.
8., Dikey frezenin başlatılması için hazırlık
Dikey frezenin çalıştırılması, zincire göre ayar sırasına uygun olmalıdır.
Değirmeni çalıştırmadan önce hammadde taşıma grubunu, hava kanalı grubunu ve redüktörün yağ besleme grubunu başlatın.
Güvenlik ve başarılı çalıştırma göz önüne alındığında, başlamadan önce aşağıdaki kontrolleri yapın.
a. Tüm dikey freze sisteminin bitip bitmediğini, tüm kapıların kapalı olup olmadığını kontrol edin ve tehlikeli bir yerde kimsenin olmadığını onaylayın. Güvenliği göz önünde bulundurarak, saha görevlisine telefon veya interkom aracılığıyla haber verin.
b. Değirmenin doğru şekilde ısıtılıp ısıtılmadığını veya son işlemden sonra soğutulup soğutulmadığını kontrol edin, bu arada ısıtma süresini ve çıkış sıcaklığını dikkate almalıdır. Çıkış sıcaklığı 90 dereceden fazla olmamalıdır.
c. Değirmenin dolum durumunu kontrol edin – çok boş, normal veya çok dolu – gerekirse ilgili önlemi alın. Değirmenin dolum derecesi, son durma durumuna bağlıdır - durmadan önce yükleme miktarı, enerji durdurma veya durdurma işlemi.
d. Karıştırma ölçeğinde hammadde tabakası olup olmadığını kontrol edin.
e. Gerekli tüm ekipmanın aktif modda olduğunu ve herhangi bir sorun görüntülenmediğini kontrol edin.
I. Besleme grubunun tüm ekipmanları hazırlık aşamasındadır, besleme hunisi yeterli kireçtaşına sahiptir.
ii. raw yemek silosu yeterli alana sahiptir
III. Redüktörün yağ sıcaklığı ve yağ seviyesi uygun olmalıdır
iv. Dikey değirmen ve sızdırmazlık motorunun su püskürtme sisteminin çalışmasının normal olduğunu kontrol edin
V. Soğutma suyunu ve boru hattını ve sürgülü vanasını kontrol edin
VI. torba filtresini temizlemek için basınçlı hava
VII. Tüm gruplar merkezi kontrol modunda ve hazır
viii. Tüm proses parametrelerinin makul bir konuma ayarlanıp ayarlanmadığını kontrol edin ve ayar noktasını kontrol edin
IX. Ayırıcı hızı
x. hava akış hızı
I. Fanın panjur valfinin yeri
II. gerdirme hidrolik sisteminin basıncı
9. Dikey değirmenin başlaması
Başlangıç için tüm hazırlıklar tamamlanır ve başlangıç emrini başlangıç için değirmen grubuna gönderir. Değirmenin ana sürüşü hızlanırken, operatör ana tahrik motorunun akımını ve değirmenin basınç farkının durumunu izlemelidir. Normal değeri elde ettikten sonra başlangıç sırasını besleme grubuna gönderir. Başlangıç sırası aşağıdaki gibidir:
Çiğ gıda besleme grubuna başlayın; klima kulesinin kül dönüş grubu; Torba Filtre ve Boşaltma Taşıma Grubu; fırın kuyruğunda egzoz üfleyici grubu; farin boşaltma taşıma grubu; Dikey değirmen ve hava kilidi boşaltıcısının dış sirkülasyon grubu; dikey değirmenin redüktörünün ince yağ istasyonu, hidrolik gerdirme cihazı, ana motorun ve sistem fanının ince yağ istasyonu; ayırıcı ve sızdırmazlık motoru; sistem fanı; harmanlama silosunun altındaki taşıma grubu; dikey değirmenin su püskürtme grubu; marş için taşıma silindiri ve ana tahrik motoru; besleme ve aşağı yuvarlama.
Notlar: Ana motorun ikinci çalıştırılması, ana motorun son durma süresinden sonra 30 dakikadan az olmamalıdır.
Değirmeni ilk 5-15 dakikada stabil hale getirin. Operatör, proses parametrelerini dikkatli bir şekilde izlemeli ve doğru adımları atmalıdır.
Kararlılığı gösterebilecek parametreler:
I. redüktörün titreşimi
II. Değirmenin basınç farkı
III. Değirmenin ana tahrik akımı
iv. Değirmenin hava akış hızı
V. Sirkülasyon motorunun akımı
VI. Değirmenin çıkış sıcaklığı
vii. Malzeme yatağının kalınlığı
Operatör, aşağıdaki parametreleri ayarlayarak proses talebini sağlamalıdır:
I. Sirkülasyon fanı ve diğer panjur valfinin panjur valfinin yeri
ii. Sıcak havanın sıcaklığı ve hacmi
III. Besleme miktarı
IV. Ayırıcının dönme hızı
V. Basınç gerdirme hidrolik sistemi
10. Harici dikey değirmen öğütme sistemi
10.1 Bitmiş ürünün toz toplanması ve taşınması
Ayırıcının geçen bitmiş ürünü, toz toplama için siklona girer; Atık gaz gitmeye devam eder ve sirkülasyon fanı, fırın kuyruğunda torba filtre, fırın kuyruğunda egzoz üfleyici aracılığıyla atmosfere girer. Siklonun bitmiş ürünü, hava kilidi bölme, hava doldurma oluğu ve besleme kaldırıcı ile çiğ yemek silosuna girer; Torba filtrenin bitmiş ürünü, sıyırıcı konveyör, vidalı konveyör, kaldırıcı, hava doldurma oluğu ve siloya besleme kaldırıcı ile farin silosuna girer.
10.2 Sıcak hava beslemesi ve atık gaz tükenmesi
Birincil sıcak hava, sıcak hava ile sağlanır, normal üretimden sonra, atık gaz, kurutma malzemesi, ayırıcı, toz toplama siklonu, sirkülasyon fanı, fırın kuyruğunda torba filtre ve fırın kuyruğunda egzoz fanı için dikey değirmene klima kulesinin çıkışı üzerinden girecek ve daha sonra atmosfere girecektir.
10.3 Hammadde ağırlıklandırma ve besleme
Kireçtaşı, kumtaşı, demir tozu etc. raw malzeme, karıştırma silosu, apron besleyici veya engelsiz boşaltıcı, bant kantarı, besleme bantlı konveyör, elektrikli-hidrolik üç vana ve hava kilitli besleyici aracılığıyla dikey değirmene girecektir.
10.4 Hava halkasının kaba dış deşarj sirkülasyonu
Demir parçaların dikey değirmene girmesine izin verilmez
Kavurumun bir kısmı, hava halkası, solenoid besleyici ve kaldırıcının dışarıdan boşaltılması yoluyla bantlı besleyici ile yeniden öğütülmek üzere değirmene beslenecektir.
11. Dikey değirmen öğütme ana gövde sistemi
Nominal parametreler
Tedarik edilen dikey valsli değirmen (model MPS 4000B) aşağıdaki parametrelere sahiptir, karışık öğütme ve çimento hammaddesini kurutur:
Değirmen operasyonu
Açık havalandırma kapısı, fırının atık havasının dikey değirmene girmesini sağlar.
Karıştırma bandı ölçeği, malzemeyi besleme kutusundan ölçer ve daha sonra ölçülen malzeme bantlı konveyör ile değirmene gönderilir, bu arada değirmen için bantlı konveyör üzerinde bir demir ayırıcı ve bir metal dedektörü kurulur. Demir ayırıcı, manyetik metali besleme malzemesinden çıkaracak ve metal dedektörü, manyetik olmayan metal parçaları boşaltmak için branşman oluğunu başlatacaktır. Branşman oluğu, malzemeyi değirmenden önce siklon hava kilit vanasına gönderecek, bu da havayı kilitleyebilecek ve ısıtabilecek veya malzemeyi orta hazneye gönderecektir.
Fırının atık gazı, malzemeyi kurutmak için kullanılacaktır; Kurulu sıcak hava fırını sadece deneme üretimi sırasında değirmeni ısıtmak ve durdurmak için kullanılır. Malzeme istenen bitmiş malzemeye öğütülecek ve değirmen içinde kurutulacaktır. Ürünün inceliği, separatörün ayar rotoru ile kontrol edilecektir.
Bitmiş ürün, havayı ve bitmiş ürünü ayırmak için çift hatlı siklon vasıtasıyla hava akışı ile ayırıcıdan çıkarılacaktır. Alt torba filtresi, hava akışının tozunu giderir.
Üst panjur valfinin veya havalandırma kapısının konumunu ayarlayarak hava hacmini ayarlayın.
Sirkülasyon havası, ayar kontrol vanası ile kontrol edilmelidir.
Büyük ölçekli dikey değirmenin devreye alınması ve işletilmesi, deneme-devreye alma, normal çalışma, normal ekipmanın tam bakım süreci anlamına gelir. Oldukça karmaşık bir sistem projesidir.
1. Çalışma prensibi
Dikey değirmen, malzeme öğütmek için malzeme yatağı kırma prensibini kullanan bir tür öğütme makinesidir; Bir tür tam hava süpürme tipi değirmendir, giriş malzemesi disk aracılığıyla püskürtme halkasına düşecek, bu konuma yakın yüksek hızlı hava onları üfleyecek, metal ve ağır demir püskürtme halkasına düşecek ve daha sonra boşaltılacaktır. Dikey değirmenin üst kısmına ince toz bölgesi, ayırıcı ile ayrılarak, bitmiş ürün, bunları toplamak için hava ile uyumlu toz toplayıcıya girecek, kaba toz geri dolaşacaktır. Kaba toz ve kaba parçacık, hava hızının düşmesine uygun olarak fırlatılır, desteğini kaybeder, diskin yüzeyinde çöker ve freze rayına girdikten sonra yeni daireye girer. Çok daireli, parçacık ve gaz arasındaki ısıtma iletimi suyun buharlaşmasını sağlayacaktır. Bu nedenle, MPS dikey değirmen, öğütme, taşıma, ayırma, kurutma ve demir ayırma vb. Kabiliyetine sahiptir.
2. Değirmen içi havalandırma ve giriş ve çıkış sıcaklık kontrolü
2.1 Giriş havasının kaynağı ve eşleştirme
Giriş sıcak havası, döner fırın sisteminin atık havasını kullanır, sadece birincil, hava sıcaklığını ayarlamak ve enerji tasarrufu sağlamak için hava ısıtma fırınından gelen sıcak havayı kullanır, ayrıca soğutma havasını ve sirkülasyon havasını da karıştırabilir.
Enerji tasarrufu sağlamak için sıcak hava proses sistemine beslenen sıcak hava fırınını kullanır, malzemenin nem durumu ile sirkülasyon havasını% 20 -% 50 oranında harmanlar. Sıcak hava sisteminin kaynağı olarak ön kalsine fırınının atık gazını kullanır, atık gazın değirmene tamamen girmesini bekler. Kenar boşluğu varsa, atık gaz tüpler aracılığıyla toz toplayıcıya atılacaktır. Tüm atık gazlar yeterli olmayan değirmene beslenirse, atık gaz giriş değirmeninin sıcaklığı aracılığıyla harmanlama soğutma havasını veya sirkülasyon havasını doğrulayabilir.
2.2 Hava hacmi, hava hızı ve hava sıcaklığı kontrolü
a. Hava hacmi seçimi prensibi
Çıkış gazının toz konsantrasyonu 550-750 g / m3 aralığında olmalı, normalde 700 g / m3'ten düşük olmalıdır;
Değirmenin çıkış boru hatlarının hava hızı normalde 20m / s'den büyük olmalı ve yatay olarak kurulmaktan kaçınmalıdır;
Püskürtme halkasının standart hava hızı 90m / s'dir, maks. dalgalanma aralığı% 70 -% 105 olmalıdır;
Malzemenin öğütme kabiliyeti iyi olmadığında ve değirmenin çıktısı düşük olduğunda, bu arada çıkış havası hacmi uygundur ve püskürtme halkasının hava hızı çok düşük olduğunda, havalandırma alanını azaltmak ve hava hızını artırmak için silindirden sonra püskürtme halkasının deliğini korumak için demir plaka kullanılmalıdır.
Dikey değirmenin durumuna göre hava hacminin% 75 -% 105 aralığında ayarlanmasına izin verin, ancak seri fırın ve değirmen sistemi fırının gaz tükenmesini etkilememelidir.
b. Hava sıcaklığının kontrol kuralı
Ham değirmenin çıkış havası sıcaklığı 120 santigrat dereceyi geçmemelidir, normalde 90 ± 5 santigrat derece içinde kontrol edilmelidir, aksi takdirde yumuşak bağlantı zarar görür ve siklon bölünmesi genleşme için durdurulabilir.
Sıcak hava sağlayan sıcak hava fırını sisteminde, sadece çıkış malzemesinin nemi gereksinimleri karşılamalıdır, toz toplayıcının giriş havası sıcaklığı çiğlenme noktasının 16 santigrat derecenin üzerindedir, giriş ve çıkış havası sıcaklığı enerji tasarrufu için düzgün bir şekilde düşebilir, normalde bu azalma 200 santigrat dereceden az olacak şekilde kontrol edilmelidir.
Değirmeni kuruturken, yağlama yağının silindirin içinde bozulmasını önlemek için giriş havası sıcaklığı 200 santigrat dereceyi geçemez.
2.3 Sistemin hava sızıntısını önleyin
Sistemin hava kaçağı, dikey değirmenin ana gövdesinin, değirmenin çıkış boru hatlarının ve toz toplayıcının hava sızıntısı anlamına gelir. Aynı toplam hava hacmi altında, sistemin hava sızıntısı, püskürtme halkasının hava hızını azaltacak ve ciddi hasara neden olacaktır. Çıkış havası hızının azalması, bitmiş ürünün daha düşük çıkışına, daha yüksek dairesel yüklemeye ve daha yüksek basınç farkına neden olur. Kısır döngü ve toplam hava hacminin azalması kolayca tam taşlama ve titreşime neden olabilir ve durabilir. Ayrıca değirmen içindeki yetersiz taşıma kapasitesine ve çıktının azalmasına neden olabilir. Aksi takdirde, dewing için kolay olacak toz toplayıcının hava sıcaklığını da azaltabilir.
Püskürtme halkasının hava hızını korumak için, havalandırmanın güncellenmesi fan ve toz toplayıcı yükünü artıracak ve bu da gücü boşa harcayacaktır. Bu arada, fan ve toz toplayıcı kapasitesi ile de sınırlı olabilir. Bu nedenle, sistemin hava kaçağı zor olmaktan başka bir şey getirmez, bu nedenle bunun çözülmesi gerekir. Almanya'nın gereksinimlerine göre, MPS dikey değirmenin hava kaçağı% 4'ten az olması gerekirken, bilinenlere göre hava hattı% 10'dan az hava kaçağı ile tasarlanmalı ve bu nedenle sistemin hava kaçağının% 10'u aşmasına izin verilmemelidir.
3. Birkaç çeşit parametre arasında seçim
3.1 Germe kuvveti seçimi
Dikey değirmenin öğütme kabiliyeti esas olarak hidrolik gerdirme cihazından gelir. Normal şartlar altında, çekme kuvveti seçimi, disk üzerindeki malzeme ve malzeme tabakası kalınlığının karakterleri ile ilgilidir, çünkü dikey değirmen malzeme yatağı taşlama olduğundan, ekstrüzyon kuvveti ne kadar büyükse, kırma derecesi o kadar yüksek olur, bu nedenle daha sert malzeme daha yüksek germe kuvvetine ihtiyaç duyar; Aynı şekilde, daha kalın malzeme tabakası daha yüksek gerdirme kuvvetine ihtiyaç duyar. Ya da etkisi kötü olacak; Normalde malzeme tabakasının kalınlığı 70-85 mm içinde kontrol edilmelidir.
İyi öğütme kabiliyetine sahip malzeme için, çok büyük gerdirme kuvveti bir tür atıktır, ince malzeme tabakası altında, titreşime neden olabilir, bu arada bas öğütme kabiliyetine sahip malzeme için, gerdirme kuvveti büyük olmalıdır, daha ince malzeme tabakası daha iyi öğütme etkisi elde edebilir. Gerdirme kuvveti seçimi, değirmen için ana motorun akımına bağlıdır. Normal çalışma koşullarında, nominal akımın (143A) aşılmasına izin verilmez veya gerdirme kuvveti azaltılmalıdır, çıkış 190t / s ise, silindir basıncı 150-175ber aralığında kontrol edilmelidir.
3.2 Ayırıcının dönme hızı seçimi
Ürünün inceliğini etkileyen ana faktör, separatörün dönme hızı ve sahadaki hava hızıdır. Ayırıcının aynı dönme hızı altında, hava hızı ne kadar fazla olursa, ürünün inceliği o kadar pürüzlü olurken, aynı hava hızı altında, ayırıcının dönme hızı o kadar hızlı olur, parçacığın kazanılan merkezkaç kuvveti o kadar fazla olur, geçen parçacık o kadar az olur ve ürünün inceliği o kadar ince olur. Normal şartlar altında, çıkış havası hacmi sabittir, yerinde hava hızının değişimi küçüktür. Bu nedenle, ürünün inceliğini kontrol etmenin ana yöntemi, ayırıcının dönme hızını kontrol etmektir. Normalde dikey değirmenin ürününün tane boyutu eşittir ve 0,08 mm elek ile% 10 kalıntı olan makul bir aralıkta kontrol edilmelidir ve bu, döner fırın için çiğ un inceliği ile ilgili gereksinimleri karşılayabilir, çünkü çok daha ince çıktı azaltabilir, enerjiyi boşa harcar, bu arada değirmenin içine dairesel yüklemeyi ekler ve bu, kontrol edilmesi zor olan basınç farkına neden olabilir.
3.3 Malzeme tabakasının kalınlığı üzerine seçim
Dikey değirmen, aynı ekipman altında malzeme yatağı öğütme ekipmanıdır; Öğütme etkisi, malzemenin öğütme kabiliyetine, gerdirme kuvvetine ve bu ekstrüzyon kuvvetini taşıyan malzeme miktarına bağlıdır.
Germe kuvvetinin ayar aralığı sınırlıdır, eğer malzemenin öğütülmesi zorsa, her bir yüzey alanı birimi için güç tüketimi büyüktür, bu arada malzeme tabakası daha kalındır, bu da bu gücü emen malzeme miktarının artmasına neden olur ve bu da kaba tozun artmasına ve istenen ince tozun azalmasına neden olur, bu nedenle çıktı daha düşüktür, Güç tüketimi daha yüksektir, dairesel yükleme daha büyüktür ve daha yüksek basınç farkını kontrol etmek zordur, bunların tümü çalışma koşullarını kötüleştirecektir. Bu nedenle, malzemenin öğütülmesi zor olduğunda, ekstrüde edilmiş malzemedeki nitelikli parçacık oranını eklemek için malzeme tabakasının kalınlığı daha az olmalıdır. Aksine, malzemenin öğütülmesi kolaysa, malzeme tabakası daha kalın olabilir ve nitelikli parçacık da bol miktarda bulunur, böylece malzeme tabakasını daha kalın olacak şekilde ayarlayın ve çıktı buna göre daha yüksek olabilir. Ya da aşırı taşlama ve enerji israfına neden olur, bu arada normal şartlar altında, malzeme tabakasının kalınlığı 70-85 mm aralığında kontrol edilmelidir.
4. Operasyon sırasında normal sorun
4.1 Değirmenin titreşimi
Normal çalışma altında, dikey freze çok kararlıdır, titreşim 1-1,25 mm/sn olacaktır, ancak ayar kötüyse ve titreşime neden olacaksa, titreşim genliği 3,5 mm/sn'yi aşarsa sistem alarm verir. Bu nedenle, devreye alma sırasında asıl sorun titreşim olacaktır. Titreşimin ana nedeni şu şekildedir:
Diskin içine giren metal parça varsa, titreşime neden olur.
Taşlama tablasında malzeme astarı yoksa, merdane ile taşlama tablası arasındaki doğrudan temas titreşime neden olur. Malzeme astarı olmamasının nedeni:
1., boşaltma miktarı. Dikey değirmenin boşaltma miktarı, dikey değirmenin kapasitesini benimsemelidir, boşaltma miktarı dikey değirmenin çıktısından daha düşük olduğunda, malzeme tabakası yavaş yavaş incelir, kalınlık malzeme tabakası belirli bir değere ulaştığında, çekme kuvveti ve ağırlığı altında, titreşime neden olacak silindir ve taşlama tablası arasındaki doğrudan temas görünecektir.
2., Malzemenin sertliği düşüktür ve gevreklik iyidir. Malzeme iyi gevrekliğe, düşük sertliğe ve yüksek çekme kuvvetine sahip olduğunda, belirli bir malzeme katmanı olsa bile, anında boş presleme titreşime neden olabilir.
3., düşük tutma halkası. Malzeme iyi öğütme kabiliyetine ve gevrekliğe sahip olduğunda, tutma halkası düşük olduğunda, malzeme tabakasının sabit kalınlığını garanti etmek zordur, bu nedenle malzeme iyi öğütme kabiliyetine sahipse, tutma halkası buna göre güncellenmelidir.
4., tam taşlama ve titreşim. Değirmenin içindeki malzemenin çökmesinden sonra tam öğütme araçları, silindiri neredeyse gömebilir.
Tam öğütme nedenleri: çok büyük boşaltma miktarı, değirmen içindeki dairesel yükün artmasına neden olur; Ayırıcının çok hızlı dönme hızı, değirmen içindeki dairesel yükün artmasına neden olur; çok büyük dairesel yük, değirmen içindeki havanın taşıma kapasitesini aşan çok fazla toza neden olur; Değirmenin içine akan hava yeterli değildir, bu da sistemde büyük hava sızıntısına veya yanlış ayarlamaya neden olur.
4.2 Tazminat ile ilgili
Normal şartlar altında, MPS dikey değirmenin jet halkasının hava hızı yaklaşık 90m / s'dir, bu da malzemeyi üfleyebilir, bu arada daha büyük yoğunluklu metal ve taş gibi safsızlıkların jet halkası aracılığıyla hurda plakaya düşmesine izin verir ve daha sonra değirmenden boşaltılır, böylece normal olan az miktarda kirlilik boşaltılır, Bu işleme ücretlendirme denir. Ancak ücret açıkça eklenirse, çalışma durumunu ayarlamalı ve kontrol etmelidir. Büyük tazminatın nedenleri jet halkasının hava hızının çok düşük olmasıdır. Jet halkasının düşük hava hızının nedenleri:
1., sistem havalandırması dengesizliktir. Hava debimetresinin hatası veya başka nedenlerden dolayı sistem havalandırması büyük ölçüde azalır. Jet halkasının hava hızının düşmesi büyük tazminata neden olur.
Sistemin 2. hava kaçağı serözdür. Fan ve hava debimetresinin hava akış miktarı azalmasa da, boru hatlarının büyük hava sızıntısı, değirmen siklonu ve toz toplanması nedeniyle, jet halkasının hava hızı düşer ve bu da ciddi bir tazminata neden olur.
3. Jet halkasının havalandırma alanı çok büyük. Bu fenomen normalde, bas öğütme kabiliyeti nedeniyle, kötü öğütme kabiliyetine sahip değirmen öğütme malzemesinde görülür, eğer aynı kapasitenin korunması gerekiyorsa, seçilen dikey değirmenin spesifikasyonu daha büyük olacaktır, ancak çıktı eklenmemiştir, havalandırma spesifikasyona göre büyütülmemelidir, ancak
4. Değirmenin içindeki sızdırmazlık cihazının hasarı, öğütme tablası tabanı ile değirmenin alt braket gövdesi arasında sızdırmazlık cihazı ve Lycra direkleri arasında üst ve alt iki sızdırmazlık cihazı vardır, eğer bu sızdırmazlık cihazları hasar görürse, hava kaçağı ciddi olacaktır jet halkasının hava hızını etkileyecek ve daha ciddi tazminata neden olacaktır.
5. Taşlama tablası ile jet halkası arasındaki boşluk genişletilir. Normalde boşluk normalde 5-8 mm'dir, boşluğu ayarlamak için kullanılan demir parçalar aşınırsa veya çıkarsa, boşluk genişleyecek, sıcak hava bu boşluğu geçecek, bu da jet halkasının hava hızını azaltacak ve tazminatın artmasına neden olacaktır.
4.3 Basınç farkının kontrolü hakkında
Basınç farkı, ayırıcının alt bölümündeki öğütme odası ile çalışma sırasında sıcak hava girişi arasındaki statik basınç farkı anlamına gelir, bu basınç farkı esas olarak iki bölümden oluşur, biri sıcak hava girişi için jet halkasına neden olan parça havalandırma direncidir, normal şartlar altında, yaklaşık 2000-3000Pa; diğeri ise, jet halkasının üst kısmı ile (ayırıcının alt kısmı) basınç musluk noktası arasındaki boşluğun, askıya alınan malzemenin hidrolik basıncıyla dolu olması ve bu iki direncin toplamının öğütücünün basınç farkını oluşturmasıdır. Normal çalışma koşullarında, değirmenin hava hacmi çıkışı 30-50mber gibi makul bir aralıkta kalabilir, jet halkasının çıkış hava hızı normalde yaklaşık 90m / s'dir, bu nedenle jet halkasının yerel direncindeki değişiklikler küçüktür, öğütücünün basınç farkının değişmesi, öğütme odasının içindeki hidrolik direncin değişmesine bağlıdır. Bu değişkenlik esas olarak askı malzemesinin hacminin değişmesinden kaynaklanırken, askı malzemesinin hacmi besleme hacmine bağlıdır, diğeri ise öğütme odası içindeki dairesel malzeme hacminin hacmine bağlıdır, besleme hacmi kontrol edilecek faktördür, normal şartlar altında, kararlıdır, bu nedenle basınç farkının değişmesi, öğütme odasının içindeki dairesel malzemenin hacmini doğrudan yansıtır.
Normal çalışma koşulu altında, öğütücünün basınç farkı sabittir, bu, giriş malzemesi hacminin ve çıkış malzemesi hacminin dinamik dengeye ulaştığı, dolaşım yükünün sabit olduğu anlamına gelir. Bu denge bir kez bozulduğunda, dolaşım yükü değişecek, basınç farkı buna bağlı olarak değişecektir. Basınç farkının değişimi etkili bir şekilde kontrol edilemezse, bu, esas olarak aşağıdaki gibi korkunç sonuçlara neden olacaktır:
1., basınç farkının azalması, giriş malzemesi hacminin çıkış malzemesi hacminden daha az olduğunu, dolaşım yükünün azalacağını, malzeme yatağının kalınlığının giderek inceleceğini, sınırlamaya ulaştığında titreşime neden olacağını ve taşlamayı durduracağını gösterir.
2. olarak, basınç farkının kademeli olarak artması, giriş malzemesi hacminin çıkış malzemesi hacminden daha büyük olduğunu gösterir, dolaşım yükü yavaş yavaş eklenir, son olarak kararsız malzeme yatağına veya tam taşlama ve titreşime ve durmaya neden olacak ciddi tazminata neden olur.
Basınç farkının artmasının nedeni, giriş malzemesi hacminin çıkış malzemesi hacminden daha büyük olmasıdır, normalde aşırı beslemeden kaynaklanmaz, bu nedenle değişken mantıksız işlem nedeniyle çıkış malzemesi hacminin azalmasına neden olur. Çıkış malzemesi nitelikli ürün olmalıdır. Malzeme yatağının öğütme verimi baz ise, çıkış malzemesinde azalmaya neden olacak ve dolaşım hacmi eklenecektir; Öğütme verimi iyi ancak ayırma verimi düşükse, çıkış malzemesinde de azalmaya neden olur.
Öğütme verimini etkileyebilecek faktörler aşağıdaki gibidir,
Hidrolik sıkma cihazının 1. sıkma kuvveti
Aynı koşul altında, hidrolik sıkma cihazının sıkma kuvveti daha büyük hale gelirse, malzeme yatağı üzerindeki malzemenin pozitif basıncı daha büyük olacak ve taşlama etkisi daha iyi olacaktır. Ancak çok yüksek sıkma kuvveti titreşim olasılığını artırabilir, motorun akımı buna göre eklenecektir. Bu nedenle operatör, malzemenin öğütme kabiliyeti, çıktısı ve inceliği, malzeme yatağının şekli, kalınlığı ve titreşimi göz önünde bulundurularak sıkma kuvvetinin sabit değerini dikkate almalıdır, bu arada çıkış 190t / s olduğunda, silindir basıncı 150-175ber'de kontrol edilmelidir.
2. malzeme yatağı kalınlığı
Sabit sıkma kuvveti, farklı kalınlıktaki malzeme yatağı öncülüğünde, ayı basıncının etkisi farklı olabilir. Özellikle malzeme farklı öğütme kabiliyetine sahiptir, istenen kırılma gerilmesi farklı olacaktır, bu nedenle malzeme yatağının kalınlığının en iyi değeri farklı olmalı ve normalde 70-85 mm'de kontrol edilmelidir.
3., taşlama tablası ve silindirin ekstrüzyon yüzeyi
Üretim sürecinde, taşlama tablası ve merdanesinin aşınmasına uygun olarak, öğütme etkisi azalacaktır, değişken nedenlerden dolayı taşlama tablası ile merdane arasındaki ekstrüzyon yüzeyinde pürüzlü olmasına neden olabilir, bu da kısmi aşırı taşlama veya parça için ekstrüzyon kuvveti eksikliği gibi görünebilir, bu nedenle öğütme etkisi kötü olacaktır. Bu nedenle, taşlama tablası ve silindir astarının birlikte değiştirilmesi daha iyi olur, aksi takdirde taşlama etkisi azalır.
Malzemenin 4. gevrekliği
Malzemenin gevrekliği, öğütme etkisini büyük ölçüde etkileyebilir, dikey değirmenin tasarımı ve seçimi, malzemenin test parametrelerine ve kapasite talebine bağlıdır. Ancak lütfen şuna dikkat edin: aynı dikey değirmen, farklı mineraller, farklı gevrekliğe sahip malzemeler için kullanılır; Basınç farkının değişmesini önlemek için ilgili parametreler zamanında ayarlanmalıdır.
Ayırma etkisi, dolaşım yükünü etkileyen ana faktördür. Bu, nitelikli malzemenin ayrılması ve zamanında değirmenden boşaltılması durumu anlamına gelir. Ayırma etkisi, ayırıcının dönme hızına ve değirmen içindeki hava hızının oluşturduğu sıvı akışına bağlıdır. Normal şartlar altında, ayırıcının dönme hızı artar, çıkış ürünü daha ince hale gelirken, ayırıcının sabit dönme hızı altında, değirmen içindeki hava hızı artar, çıkış ürünü daha pürüzlü hale gelir. Normalde bu iki parametre kararlı ve dengeli olmalıdır.
5., değirmen ve değirmen sisteminin ısıtılması
Sadece öğütme, kurutma ve ayırma işlemlerinin tümü iyi çalışıyor, tüm dikey değirmenin çalışması istikrarlı olacaktır. Hammaddenin nem içeriğini eklemek için, dikey değirmene başlamadan önce tüm sistem belirli bir süre önceden ısıtılmalıdır (sürekli ısıtma, kısmi aşırı ısınmayı önlemek için yavaş ön ısıtma) veya dikey değirmen, düşük sıcaklıkta hammadde kurutma işlemi sırasında daha fazla ısı enerjisi alacaktır, bu arada bitmiş ürün ıslak olacaktır - bu nedenle çiğ unun siloya taşınması ve çiğ un silosundan çiğ un çıkarılması işlemi aynı sorunu karşılayacaktır; Aynı zamanda, hammadde bloğu öğütme alanında daha fazla hale gelecektir. Ham madde öğütme tablasına veya silindire yapışırsa, çiğ unun çok yüksek titreşime veya taşmasına neden olur. Öğütme parçaları, merdane ve öğütme tablası arasındaki çok yüksek sıcak basıncı önleyebilecek ısıtma değirmeni gereklidir. Merdane ve taşlama tablasının ağırlığı ve kalınlığı büyük olduğundan, iç sıcaklık oldukça uzun bir süre içinde dış sıcaklıktan daha düşük olacaktır - ısı işlemi ve termal kapasite. Bu eşit olmayan sıcaklık dağılımı - dış ısıtıcı, iç soğutucu - parçaların çatlamasına neden olabilecek ısı basıncını oluşturur. Bu nedenle, dikey değirmenin girişinin artması yavaş olmalıdır. Kurutma işlemi için kullanılan minimum ısı enerjisi giriş sıcaklığıyla (120 santigrat dereceden yüksek) ilgili olduğundan, çalışma sırasında dikey değirmeni ısıtmak imkansızdır - önce daha düşük giriş sıcaklığına (95-120 santigrat derece) sahip ön ısıtma. Isıtma işlemi sırasında, parçaların ısınmasını güçlendirmek için değirmenin içinde yeterli hava bulunur. Yeterli hava, iç basınç farkının 5mbar'dan daha büyük olmasına neden olur. Isıtma en azından torba filtrenin çıkış sıcaklığı ve sıcaklığı 85 santigrat dereceye ulaşana ve bir saat boyunca sürekli ısıtmaya ulaşana kadar devam etmelidir.
6., Önemli Proses Parametreleri
Dikey değirmen operatörünün, ekipmanın güvenilir bir şekilde çalışmasını sağlamak için gerçek proses parametreleriyle karşılaştırarak ve ayar noktasını değiştirerek proses parametrelerini ayarlaması gerekir.
A. Kapasite: 120-150T / H ısı sağlamak için sıcak hava fırını kullanır, 190T / H ısı sağlamak için fırın kuyruğundaki atık gazı kullanır
B. Basınç farkı: 30-50MBER
c. Redüktörün titreşimi: 1-2,5 mm / sn (3,5 mm / sn'den büyük olduğunda alarm)
d. değirmenin çıkış sıcaklığı: 90±5 santigrat derece
e. malzeme yatağının kalınlığı: 70-85mm
f. Hidrolik sıkma kuvveti basıncı: (120-150t / h ise) 120-150ber, (190t / h) 150-175ber
G. Değirmenin giriş basıncı: <-5mber
h. torba filtrenin basınç farkı: <1700Pa
I. Değirmenin giriş havası sıcaklığı: <260 santigrat derece
J. redüktörün yatak sıcaklığı: <70 santigrat derece
K. redüktörün yağ kutusu sıcaklığı: <60 santigrat derece
L: Ana motorun yatak sıcaklığı: <65 santigrat derece
M. Giriş Torbası Filtre Sıcaklığı: <200 santigrat derece
7. Değirmene ön yükleme malzemesi
Dikey frezeyi başarılı bir şekilde başlatmak için; Değirmenin işlem durumu iyi olmalıdır.
Değirmenin içindeki çok az ham madde, çalıştırma sırasında aşırı yüksek titreşime neden olur。 Bu nedenle, bakımdan sonra 1. çalıştırma veya çalıştırma sırasında, değirmene veya karıştırma terazisine kireçtaşı yüklemelidir. Bu çalışma aşağıdaki iki yönteme göre uygulanabilir: öğütmeyi iptal ederek ve değirmen durma durumundayken başlamak için kilitlemeli beslemeyi iptal ederek canlı modda besleme grubunu başlatın. Değirmende yeterli hammadde bulunduğunda besleme grubu duracaktır. Daha sonra ham maddeyi manuel olarak kürekle değirmenin içine eşit olarak dağıtın. Değirmen çok doluysa, ana tahrik aşırı yük olacaktır, şimdi bazı hammaddeler değirmenden çıkarılmalıdır.
8., Dikey frezenin başlatılması için hazırlık
Dikey frezenin çalıştırılması, zincire göre ayar sırasına uygun olmalıdır.
Değirmeni çalıştırmadan önce hammadde taşıma grubunu, hava kanalı grubunu ve redüktörün yağ besleme grubunu başlatın.
Güvenlik ve başarılı çalıştırma göz önüne alındığında, başlamadan önce aşağıdaki kontrolleri yapın.
a. Tüm dikey freze sisteminin bitip bitmediğini, tüm kapıların kapalı olup olmadığını kontrol edin ve tehlikeli bir yerde kimsenin olmadığını onaylayın. Güvenliği göz önünde bulundurarak, saha görevlisine telefon veya interkom aracılığıyla haber verin.
b. Değirmenin doğru şekilde ısıtılıp ısıtılmadığını veya son işlemden sonra soğutulup soğutulmadığını kontrol edin, bu arada ısıtma süresini ve çıkış sıcaklığını dikkate almalıdır. Çıkış sıcaklığı 90 dereceden fazla olmamalıdır.
c. Değirmenin dolum durumunu kontrol edin – çok boş, normal veya çok dolu – gerekirse ilgili önlemi alın. Değirmenin dolum derecesi, son durma durumuna bağlıdır - durmadan önce yükleme miktarı, enerji durdurma veya durdurma işlemi.
d. Karıştırma ölçeğinde hammadde tabakası olup olmadığını kontrol edin.
e. Gerekli tüm ekipmanın aktif modda olduğunu ve herhangi bir sorun görüntülenmediğini kontrol edin.
I. Besleme grubunun tüm ekipmanları hazırlık aşamasındadır, besleme hunisi yeterli kireçtaşına sahiptir.
ii. raw yemek silosu yeterli alana sahiptir
III. Redüktörün yağ sıcaklığı ve yağ seviyesi uygun olmalıdır
iv. Dikey değirmen ve sızdırmazlık motorunun su püskürtme sisteminin çalışmasının normal olduğunu kontrol edin
V. Soğutma suyunu ve boru hattını ve sürgülü vanasını kontrol edin
VI. torba filtresini temizlemek için basınçlı hava
VII. Tüm gruplar merkezi kontrol modunda ve hazır
viii. Tüm proses parametrelerinin makul bir konuma ayarlanıp ayarlanmadığını kontrol edin ve ayar noktasını kontrol edin
IX. Ayırıcı hızı
x. hava akış hızı
I. Fanın panjur valfinin yeri
II. gerdirme hidrolik sisteminin basıncı
9. Dikey değirmenin başlaması
Başlangıç için tüm hazırlıklar tamamlanır ve başlangıç emrini başlangıç için değirmen grubuna gönderir. Değirmenin ana sürüşü hızlanırken, operatör ana tahrik motorunun akımını ve değirmenin basınç farkının durumunu izlemelidir. Normal değeri elde ettikten sonra başlangıç sırasını besleme grubuna gönderir. Başlangıç sırası aşağıdaki gibidir:
Çiğ gıda besleme grubuna başlayın; klima kulesinin kül dönüş grubu; Torba Filtre ve Boşaltma Taşıma Grubu; fırın kuyruğunda egzoz üfleyici grubu; farin boşaltma taşıma grubu; Dikey değirmen ve hava kilidi boşaltıcısının dış sirkülasyon grubu; dikey değirmenin redüktörünün ince yağ istasyonu, hidrolik gerdirme cihazı, ana motorun ve sistem fanının ince yağ istasyonu; ayırıcı ve sızdırmazlık motoru; sistem fanı; harmanlama silosunun altındaki taşıma grubu; dikey değirmenin su püskürtme grubu; marş için taşıma silindiri ve ana tahrik motoru; besleme ve aşağı yuvarlama.
Notlar: Ana motorun ikinci çalıştırılması, ana motorun son durma süresinden sonra 30 dakikadan az olmamalıdır.
Değirmeni ilk 5-15 dakikada stabil hale getirin. Operatör, proses parametrelerini dikkatli bir şekilde izlemeli ve doğru adımları atmalıdır.
Kararlılığı gösterebilecek parametreler:
I. redüktörün titreşimi
II. Değirmenin basınç farkı
III. Değirmenin ana tahrik akımı
iv. Değirmenin hava akış hızı
V. Sirkülasyon motorunun akımı
VI. Değirmenin çıkış sıcaklığı
vii. Malzeme yatağının kalınlığı
Operatör, aşağıdaki parametreleri ayarlayarak proses talebini sağlamalıdır:
I. Sirkülasyon fanı ve diğer panjur valfinin panjur valfinin yeri
ii. Sıcak havanın sıcaklığı ve hacmi
III. Besleme miktarı
IV. Ayırıcının dönme hızı
V. Basınç gerdirme hidrolik sistemi
10. Harici dikey değirmen öğütme sistemi
10.1 Bitmiş ürünün toz toplanması ve taşınması
Ayırıcının geçen bitmiş ürünü, toz toplama için siklona girer; Atık gaz gitmeye devam eder ve sirkülasyon fanı, fırın kuyruğunda torba filtre, fırın kuyruğunda egzoz üfleyici aracılığıyla atmosfere girer. Siklonun bitmiş ürünü, hava kilidi bölme, hava doldurma oluğu ve besleme kaldırıcı ile çiğ yemek silosuna girer; Torba filtrenin bitmiş ürünü, sıyırıcı konveyör, vidalı konveyör, kaldırıcı, hava doldurma oluğu ve siloya besleme kaldırıcı ile farin silosuna girer.
10.2 Sıcak hava beslemesi ve atık gaz tükenmesi
Birincil sıcak hava, sıcak hava ile sağlanır, normal üretimden sonra, atık gaz, kurutma malzemesi, ayırıcı, toz toplama siklonu, sirkülasyon fanı, fırın kuyruğunda torba filtre ve fırın kuyruğunda egzoz fanı için dikey değirmene klima kulesinin çıkışı üzerinden girecek ve daha sonra atmosfere girecektir.
10.3 Hammadde ağırlıklandırma ve besleme
Kireçtaşı, kumtaşı, demir tozu etc. raw malzeme, karıştırma silosu, apron besleyici veya engelsiz boşaltıcı, bant kantarı, besleme bantlı konveyör, elektrikli-hidrolik üç vana ve hava kilitli besleyici aracılığıyla dikey değirmene girecektir.
10.4 Hava halkasının kaba dış deşarj sirkülasyonu
Demir parçaların dikey değirmene girmesine izin verilmez
Kavurumun bir kısmı, hava halkası, solenoid besleyici ve kaldırıcının dışarıdan boşaltılması yoluyla bantlı besleyici ile yeniden öğütülmek üzere değirmene beslenecektir.
11. Dikey değirmen öğütme ana gövde sistemi
Nominal parametreler
Tedarik edilen dikey valsli değirmen (model MPS 4000B) aşağıdaki parametrelere sahiptir, karışık öğütme ve çimento hammaddesini kurutur:
| Besleme malzemesi: Diwei 1 Mix Diwei 2 Mix |
| Çimento hammadde karışımı Çimento hammadde karışımı |
| Kompozisyon: Kompozisyon: |
| 85.07% Kireçtaşı 88.01% Kireçtaşı |
| %14,18 Kum Kayası %10,38 Kum Kayası |
| % 0.75 demir tozu% 1.61 demir tozu |
| Besleme nem içeriği: Maks. %8 Maks. %8 |
| Besleme tane boyutu: 0-80 mm, 0-80 mm |
| Bitmiş ürün çıktısı:190 t/h 180 t/h |
| (aşınma parçaları) (aşınma parçaları) |
| 205 t / h (bitmiş ürünün nihai çıktısı 200 t / h (bitmiş ürünün nihai çıktısı |
| yeni aşınma parçaları kullanıyorsa) yeni aşınma parçaları kullanıyorsa) |
| Bitmiş ürünün inceliği: %≤10 R 0,080 mm ≤10% R 0,080 mm |
| Kalan nem içeriği: %≤0,5 ≤%0,5 |
| Besleme nemi 5.7 olduğunda, sıcak hava (değirmenden önce kullanılır): |
| Akış hızı:214,505 Nm3/h 218,668 Nm3/h |
| Sıcaklık: 229 °C 220 °C |
Değirmen operasyonu
Açık havalandırma kapısı, fırının atık havasının dikey değirmene girmesini sağlar.
Karıştırma bandı ölçeği, malzemeyi besleme kutusundan ölçer ve daha sonra ölçülen malzeme bantlı konveyör ile değirmene gönderilir, bu arada değirmen için bantlı konveyör üzerinde bir demir ayırıcı ve bir metal dedektörü kurulur. Demir ayırıcı, manyetik metali besleme malzemesinden çıkaracak ve metal dedektörü, manyetik olmayan metal parçaları boşaltmak için branşman oluğunu başlatacaktır. Branşman oluğu, malzemeyi değirmenden önce siklon hava kilit vanasına gönderecek, bu da havayı kilitleyebilecek ve ısıtabilecek veya malzemeyi orta hazneye gönderecektir.
Fırının atık gazı, malzemeyi kurutmak için kullanılacaktır; Kurulu sıcak hava fırını sadece deneme üretimi sırasında değirmeni ısıtmak ve durdurmak için kullanılır. Malzeme istenen bitmiş malzemeye öğütülecek ve değirmen içinde kurutulacaktır. Ürünün inceliği, separatörün ayar rotoru ile kontrol edilecektir.
Bitmiş ürün, havayı ve bitmiş ürünü ayırmak için çift hatlı siklon vasıtasıyla hava akışı ile ayırıcıdan çıkarılacaktır. Alt torba filtresi, hava akışının tozunu giderir.
Üst panjur valfinin veya havalandırma kapısının konumunu ayarlayarak hava hacmini ayarlayın.
Sirkülasyon havası, ayar kontrol vanası ile kontrol edilmelidir.