Özetler [Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd, günlük kapasitesi 8000 tondan az olan yeni tip kuru proses çimento döner fırın üretim hattı, yıllık kapasitesi 300.000 ton olan bileşik gübre tesisi, elektrik tesisi, metalurji işletmesi için tam ekipman seti ve mükemmel satış sonrası hizmet sağlamaktadır. Ana ürün döner fırın, dikey değirmen, boru değirmeni, rulo değirmeni, kurutma ekipmanı, ezme ekipmanı, toz toplama ekipmanı, konveyör ve kaldırma ekipmanları ile soğutma ekipmanları vb.]
 
Büyük ölçekli dikey değirmenin devreye alınması ve işletilmesi, deneme devre dışı bırakma, normal işletme ve normal ekipmanın tam bakım süreci anlamına gelir. Bu çok karmaşık bir sistem projesi.
 
1. Çalışma prensibi
 
Dikey freze, malzeme döşeği ezme prensibini kullanarak malzeme öğütme makinesi türlerinden biridir; Bu, tam hava süpürülen fırlanan bir türdür; giriş malzemesi disk aracılığıyla sprey halkasına düşer, bu konuma yakın yüksek hızlı hava onları üfler, metal ve ağır demir sprey halkasına düşer ve ardından boşalırlar. İnce toz bölgesi, dikey değirmenin üst kısmına kadar ayrılır, ayırıcıyla ayrılır, bitmiş ürün toz toplayıcıya girerek havayla birlikte toplanır, kaba toz geri dolaşır. Kaba toz ve kaba parçacıklar havanın hızının azalmasına uyarak yukarı fırlatılır, destek kaybolur, disk yüzeyine çöker ve frezeleme rayına girdikten sonra yeni daireye girerler. Çok çemberli sistemde, parçacık ile gaz arasındaki ısınma iletimi suyun buharlaşmasına neden olur. Bu nedenle, MPS dikey fırlatma makinesi öğütme, taşıma, ayırma, kurutma ve demir ayırma gibi işlemler yapabilir.
 
2. Firmen ve giriş ile çıkış sıcaklığı kontrolü içindeki havalandırma
 
2.1 Giriş havası kaynağı ve eşleştirme
Giriş sıcak hava, döner fırın sisteminin atık havasını kullanır, sadece birincil hava ısıtma fırınından gelen sıcak havayı kullanır; hava sıcaklığını ayarlamak ve enerji tasarrufu sağlamak için soğutma havası ile dolaşan havayı da karıştırabilir.
 
Sıcak hava fırını ile sıcak hava işlem sistemine sağlar; enerji tasarrufu sağlamak için, malzemenin nem koşullarıyla %20-%50 dolaşan havayı karıştırır. Sıcak hava sistemi kaynağı olarak kalsinasyon öncesi fırının atık gazını kullanır, böylece atık gazın tamamen değirmene girebileceği beklenmektedir. Eğer kayırt varsa, atık gaz borular aracılığıyla toz toplayıcıya gider. Tüm atık gaz değirmene aktarılırsa ki bu yeterli olmazsa, atık gaz giriş değirmeninin sıcaklığı üzerinden soğutma havasının veya dolaşan havanın karıştığını doğrulayabilir.
2.2 Hava hacmi, hava hızı ve hava sıcaklığı kontrolü
 
a. Hava hacmi seçimi prensibi
Çıkış gazının toz konsantrasyonu 550-750g/m3 aralığında olmalıdır, normalde 700g/m3'ten daha düşük olmalıdır;
Değirmenin çıkış boru hatlarının hava hızı normalde 20m/s'den yüksek olmalı ve yatay olarak kurulmamalıdır;
Sprey halkanın standart hava hızı 90m/s, maksimum dalgalanma aralığı %70%-105 olmalıdır;
Malzemenin öğütme yeteneği iyi değilse ve frezen üretimi düşük olduğunda, bu arada çıkış hava hacmi uygun ve püskürtme halkasının hava hızı çok düşükse, havalandırma alanını azaltmak ve hava hızını artırmak için sprey halkası deliğini rulo ardına korumak için demir plaka kullanılmalıdır.
Dikey değirmenin durumuna göre hava hacminin %75-%105 aralığında ayarlanmasına izin verin, ancak fırın ve değirmenin seri sistemi fırının gaz tüketimini etkilememelidir.
 
b. Hava sıcaklığının kontrol kuralı
Ham değirmenin çıkış hava sıcaklığı 120 santimetreyi aşmamalıdır, normalde 90 ± 5 santimetre içinde kontrol edilmelidir, aksi takdirde yumuşak bağlantı zarar görür ve siklonun bölünmesi genleşme için durdurulabilir.
Sıcak hava sağlayan fırın sisteminde, yalnızca çıkış malzemesinin nemi gereksinimleri karşılamalıdır; toz toplayıcının giriş hava sıcaklığı çiğ noktasının 16 santimetr üzerindedir, giriş ve çıkış hava sıcaklığı enerji tasarrufu için uygun şekilde düşebilir, normalde bu azalma 200 santimetre dereceden aşağı kontrol edilmelidir.
Değirmen kurutulurken, rulo içinde yağlama yağının bozulmasını önlemek için giriş hava sıcaklığı 200 santimetre dereceyi geçmemeliydi.
 
2.3 Sistemde hava sızıntısını önlemek
 
Sistemin hava sızıntısı, dikey frezenin ana gövdesi, firmenin çıkış boru hatları ve toz toplayıcılarının hava sızıntısı anlamına gelir. Aynı toplam hava hacmi altında, sistemin hava sızıntısı sprey halkasının hava hızını düşürür ve ciddi bir remuage olur. Çıkış havası hızının azalması, bitmiş ürünün daha düşük çıkışına, daha yüksek dairesel yük ve daha yüksek basınç farkına yol açar. Çünkü kısır döngü ve toplam hava hacminin azalması, tam sürtünme ve titreşime kolayca neden olabilir ve durabilir. Ayrıca değirmen içindeki yetersiz taşıma kapasitesine ve üretim azalmasına da neden olabilir. Aksi takdirde, toz toplayıcının hava sıcaklığını da düşürebilir ve bu da kolayca swing'i çıkarabilir.
Eğer sprey halkasının hava hızını korumak için havalandırmayı güncellemek fan ve toz toplayıcı yükünü ekleyecek ve bu da güç israfına yol açar. Bu arada, fan ve toz toplayıcı kapasitesiyle de sınırlı olabilir. Bu yüzden sistemdeki hava sızıntısı sadece zorluk getirir, bu yüzden bu sorun çözülmelidir. Almanya'nın gereksinimlerine göre, MPS dikey frezenin hava sızıntısı %4'ten az olmalı, bildiğimiz kadarıyla hava hattı ise %10'dan az olacak şekilde tasarlanmalı, böylece sistemin hava sızıntısının %10'u aşmasına izin verilmemelidir.
 
3. Birkaç tür parametre arasında seçim
 
3.1 Gerilme Kuvveti Seçimi
 
Dikey frezenin öğütme yeteneği esas olarak hidrolik germe cihazından gelir. Normal koşullarda, germe kuvveti seçimi disk üzerindeki malzeme karakterleri ve malzeme tabaka kalınlığı ile ilişkilidir; çünkü dikey frezeleme malzeme yatağı öğütme yöntemidir; ekstrüzyon kuvveti ne kadar büyükse ezme derecesi o kadar yüksektir, bu nedenle sert malzeme daha yüksek gerilme kuvveti gerektirir; Aynı şekilde, daha kalın malzeme tabakası daha yüksek gerilme kuvveti gerektirir. Yoksa etkisi kötü olur; Genellikle malzeme tabakasının kalınlığı 70-85mm içinde kontrol edilmelidir.
İyi öğütme yeteneğine sahip malzeme için, çok büyük gerilme kuvveti bir tür israftır; ince malzeme tabakası altında titreşim yaratabilirken, bas öğütme yeteneğine sahip malzeme için gerilme kuvveti büyük olmalıdır, ince malzeme tabakası daha iyi öğütme etkisi kazanabilir. Gerilme kuvveti seçimi, frezen için ana motorun akımına bağlıdır. Normal çalışma koşullarında, nominal akımı (143A) aşmasına izin verilmez veya gerilme kuvveti azaltılmalıdır; çıkış 190t/s ise rulo basıncı 150-175ber aralığında kontrol edilmelidir.
 
3.2 Separatörün dönme hızı seçimi
 
Ürünün inceliğini etkileyen ana faktör, ayırıcının dönme hızı ve sahadaki hava hızıdır. Aynı ayırıcının dönme hızında, hava hızı ne kadar yüksekse ürünün inceliği o kadar pürüzlüdür, oysa aynı hava hızında ayırıcının dönme hızı o kadar hızlıdır, parçacığın kazandığı santrifüj kuvveti o kadar fazla, geçen parçacık o kadar az ve ürünün inceliği o kadar incedir. Normal koşullarda, çıkış havası hacmi stabildir, sahadaki hava hızındaki değişim ise küçüktür. Bu nedenle, ürünün inceliğini kontrol etmenin ana yöntemi, ayırıcının dönme hızını kontrol etmektir. Normalde dikey değirmenin tane boyutu eşittir ve makul bir aralıkta kontrol edilmelidir; bu da %10 kalıntı ile 0,08mm ekranda olur; bu da döner fırın için ham un saflığı gereksinimlerini karşılayabilir; çünkü çok ince olmak üretimi azaltabilir, enerjiyi boşa harcayabilir ve bu da değirmenin içinde dairesel yük ekleyebilir ve bu da kontrol edilmesi zor olan basınç farkına yol açabilir.
 
3.3 Malzeme tabakasının kalınlığı seçimi
 
Dikey fırlanan, aynı ekipman altında malzeme yataklı öğütme ekipmanıdır; Öğütme etkisi, malzemenin öğütme yeteneğine, gerilme kuvvetine ve bu ekstrüzyon kuvvetini taşıyan malzeme miktarına bağlıdır.
Gerilme kuvvetinin ayarlanma aralığı sınırlıdır; eğer malzeme öğütmek zorsa, her bir yüzey alanı birimi için güç tüketimi büyüktür, bu sırada malzeme tabakası daha kalınlaşır ve bu gücü emen malzeme miktarı artar ve bu da kaba tozun artmasına ve istenen ince tozun azalmasına neden olur, böylece çıkış daha düşer, Güç tüketimi daha yüksek, dairesel yükleme daha büyük ve yüksek basınç farkı kontrol edilmesi zor, tüm bunlar çalışma koşullarını daha da kötüleştirir. Bu nedenle, malzeme öğütülmesi zor olduğunda, malzeme tabakasının kalınlığı ekstrüziye malzemedeki nitelikli parçacık oranını eklemek için daha düşük olmalıdır. Buna karşılık, malzeme öğütülmesi kolaysa, malzeme tabakası daha kalın olabilir ve nitelikli parçacık da bol olabilir; bu nedenle malzeme tabakası daha kalın olacak şekilde ayarlanabilir ve çıktı buna göre daha yüksek olabilir. Ya da aşırı öğütme ve enerji kaybına yol açar; bu sırada normal koşullarda malzeme tabakasının kalınlığı 70-85mm aralığında kontrol edilmelidir.
 
4. İşlem sırasında normal sorun
 
4.1 Değirmenin titreşimi
 
Normal çalışmada, dikey freze çok stabildir, titreşim 1-1.25mm/s olur, ancak ayar kötü olursa ve titreşim genliği 3.5mm/s'yi geçerse sistem alarm verir. Bu nedenle, devreye alma sırasında asıl sorun titreşim olacaktır. Titreşimin ana nedeni ise şudur:
Disk içine metal parça girerse, titreşim oluşur.
Eğer öğütme masasında malzeme astarı yoksa, rulo ile öğütme masası arasındaki doğrudan temas titreşime neden olur. Malzeme astarının olmamasının nedeni şudur:
Birincisi, miktarı boşaltmak. Dikey değirmenin boşaltma miktarı, dikey değirmenin kapasitesini benimsemelidir; eğer boşaltma miktarı dikey değirmenin çıktısından daha düşük olduğunda, malzeme tabakası kademeli olarak incelir; kalınlık malzeme tabakası belirli bir değere ulaştığında, çekme kuvveti ve ağırlığı fonksiyonu altında, rulo ile öğütme masası arasındaki doğrudan temas ortaya çıkar ve bu da titreşime neden olur.
İkincisi, malzemenin sertliği düşük ve kırılabilirlik iyi. Malzeme iyi bir kırılabilirlik, düşük sertlik ve yüksek çekme kuvveti varsa, belirli bir malzeme tabakası bile olsa, anında boş presleme titreşime neden olabilir.
3. olarak, düşük remembransiyon halkası. Malzeme iyi öğütme ve kırılabilirliğe sahipse ve tutma halkası düşük olduğunda, malzeme tabakasının stabil kalınlığını garanti etmek zordur, bu yüzden malzeme iyi öğütme yeteneğine sahipse, tutma halkası buna göre güncellenmelidir.
4. bölüm, tam öğütme ve titreşim. Tam öğütme, malzemenin değirmen içine çöktükten sonra silindiri neredeyse gömebileceği anlamına gelir.
Tam öğütmenin nedenleri şunlardır: çok büyük boşaltma miktarı, değirmenin içindeki dairesel yükün artmasına neden olur; Separatörün çok hızlı dönme hızı, frezen içindeki dairesel yükün artmasına neden olur; Çok büyük dairesel yük, değirmen içindeki havanın taşıma kapasitesini aşan çok fazla barıta yol açar; Firmenin içinde hava akması yeterli değildir ve bu da sistemde büyük hava sızıntısına veya yanlış ayarlamaya neden olur.
 
4.2 Ücret Hakkında
 
Normal koşullarda, MPS dikey değirmenin jet halkasının hava hızı yaklaşık 90m/s'dir ve bu da malzemeyi üfleyebilir, bu arada metal ve taş gibi daha yüksek yoğunluktaki kirliliklerin jet halkası aracılığıyla hurda plakaya düşmesine izin verir ve ardından değirmenden boşalırlar, böylece az miktarda saflık boşalır ki bu normaldir. Bu sürece remuage denir. Ancak bu miktar açıkça ekleniyorsa, ayarlanmalı ve çalışma koşullarını kontrol etmeli. Büyük remuage nedenleri, jet halkası için çok düşük hava hızıdır. Jet halkasının düşük hava hızının nedenleri şunlardır:
Birincisi, sistem havalandırması dengesizliktir. Hava akışı sayacı hatası veya başka nedenlerle, sistem havalandırması büyük ölçüde azalır. Jet halkası hava hızının azalması büyük bir remuage yaratır.
Sistemin ikinci hava sızıntısı ciddi bir durumdur. Fan ve hava akışı ölçerin hava akışı miktarı azalmasa da, boru hatlarının büyük hava sızıntısı, fırlatma siklonu ve toz toplanması nedeniyle jet halkası hava hızı azalır ve bu da ciddi remuage oluşturur.
Jet halkasının 3. havalandırma alanı çok büyük. Bu olgu genellikle kötü öğütme yeteneğine sahip değirmen malzemesinde görülür, çünkü bas öğütme yeteneği aynı tutarsa, seçilen dikey değirmenin özellikleri daha büyük olur, ancak çıktı eklenmemiştir, havalandırma spesifikasyona göre büyümemelidir ancak
4. Fabrikanın içindeki sızdırmazlık cihazının hasarı, öğütme masası tabanı ile fırlatmanın alt braket gövdesi ile üst ve alt iki sızdırmazlık cihazı arasında Lycra direkleri arasında bulunur; bu sızdırmazlık cihazları zarar görürse hava sızıntısı ciddi olur ve bu da jet halkasının hava hızını etkiler ve daha ciddi bir remuage oluşturur.
5. Öğütme masası ile jet halkası arasındaki boşluk büyütülür. Normalde boşluk genellikle 5-8 mm olur; eğer aralık ayarlanırken kullanılan demir parçalar aşınırsa veya koparırsa, boşluk büyür, sıcak hava bu boşluktan geçer, bu da jet halkasının hava hızını azaltır ve remuage artışına yol açar.
 
4.3 Basınç farkının kontrolü hakkında
 
Basınç farkı, çalışma sırasında ayırıcının alt bölümündeki öğütme odası ile sıcak hava girişi arasındaki statik basınç farkı anlamına gelir; bu basınç farkı esas olarak iki bölümden oluşur; biri parça havalandırma direnci nedeniyle gelen sıcak hava için jet halkasıdır, normal koşullarda yaklaşık 2000-3000Pa civarındadır; diğeri ise, jet halkanın üst kısmı ile (ayırıcının alt kısmı) basınç alma noktası arasındaki boşluk, askı malzemenin hidrolik basıncıyla doludur; bu iki direncin toplamı ise öğütücünün basınç farkını oluşturur. Normal çalışma koşullarında, değirmenin hava hacmi çıkışı makul bir aralıkta 30-50mber tutar, jet halkanın çıkış hava hızı genellikle yaklaşık 90m/s'dir, bu nedenle jet halkanın yerel direncindeki değişiklikler küçüktür, öğütücünün basınç farkı ise öğütme odası içindeki hidrolik direnç değişimine bağlıdır. Bu değişkenlik esas olarak askı malzemenin hacmindeki değişiklikten kaynaklanırken, askı malzemenin hacmi besleme hacmine bağlıdır, diğer hacmi ise öğütme odasındaki dairesel malzeme hacmine bağlıdır; besleme hacmi kontrol edilmesi gereken faktördür; normal koşullarda stabildir, bu nedenle basınç farkı doğrudan öğütme odasının içindeki dairesel malzeme hacmini yansıtır.
Normal çalışma koşullarında, öğütücünün basınç farkı stabildir, bu da giriş malzemesi hacmi ve çıkış malzeme hacminin dinamik dengeye ulaştığı anlamına gelir, dolaşım yükü stabildir. Bu denge bozulduğunda, dolaşan yük değişir, basınç farkı buna göre değişir. Basınç farkı değişkeni etkili şekilde kontrol edilemezse, bu korkunç bir sonuca yol açar, esas olarak aşağıdaki gibi:
Birincisi, basınç farkının azalması, giriş malzemesi hacminin çıkış malzeme hacminden daha az olduğunu gösterir; dolaşım yükü azalır, malzeme yatağının kalınlığı yavaş yavaş incelir, sınıra ulaştığında titreşim oluşur ve öğütme durur.
 
İkinci olarak, basınç farkında kademeli olarak artan giriş malzeme hacmi çıkış malzeme hacminden daha büyük olduğunu gösterir; dolaşan yük yavaş yavaş artar ve sonunda dengesiz malzeme yatağı veya ciddi remuage oluşur ve bu da tam öğütme, titreşim ve durmaya yol açar.
 
Basınç farkının artmasının nedeni, giriş malzeme hacminin çıkış malzeme hacminden daha büyük olmasıdır; genellikle bu aşırı beslemeden kaynaklanmaz; bu nedenle değişken makul olmayan süreç nedeniyle çıkış malzeme hacminin azalmasına neden olur. Çıkış malzemesi nitelikli ürün olmalıdır. Malzeme yatağının öğütme verimliliği bas ise, çıkış malzemesinin azalmasına neden olur ve dolaşımdaki hacim eklenir; Eğer öğütme verimliliği iyiyse ama ayırma verimliliği düşükse, çıkış malzemesinin de azalmasına neden olur.
 
Öğütme verimliliğini etkileyebilecek faktörler şunlardır,
 
Hidrolik sıkma cihazının ilk sıkılaştırma kuvveti
 
Aynı koşulda, hidrolik sıkma cihazının sıkılaştırma kuvveti daha büyük olursa, malzemenin malzeme yatağı üzerindeki pozitif basıncı daha büyük olur ve öğütme etkisi daha iyi olur. Ancak çok yüksek sıkıştırma kuvveti titreşim olasılığını artırabilir, motorun akımı buna göre eklenir. Bu nedenle operatör, öğütme kapasitesi, çıktı ve malzemenin inceliği, malzeme yatağının şekli, kalınlığı ve titreşimi göz önünde bulundurarak sabit sıkılaştırma kuvveti değerini dikkate almalıdır; bu arada çıkış 190t/s olduğunda, rulo basıncı 150-175ber'de kontrol edilmelidir.
 
Malzeme yatağının 2. kalınlığı
 
Sabit sıkıştırma kuvveti, farklı kalınlıkta malzeme yatağı varsayımında, bear basıncının etkisi farklı olabilir. Özellikle malzemenin öğütme yeteneği farklıdır, istenen kırma gerilimi farklı olur, bu yüzden malzeme yatağının en iyi kalınlık değeri farklı olmalı ve genellikle 70-85mm arasında kontrol edilmelidir.
 
3. Öğütme masası ve rulonun ekstrüziye yüzeyi
 
Üretim sürecinde, öğütme masası ve rulonun aşınmasına uygun olarak, öğütme etkisi azalır; çeşitli nedenlerle öğütme masası ile rulo arasındaki ekstrüzyon yüzeyinde eşit dengesizlik oluşabilir; bu da kısmen aşırı öğütme veya parça için ekstrüziye kuvveti eksikliği gibi görünebilir; bu nedenle öğütme etkisi kötü olur.  Bu nedenle, öğütme masası ve silindir astarının birlikte değiştirilmesi daha iyi olur, yoksa öğütme etkisi azalır.
 
Malzemenin 4. kırılabilirliği
 
Malzemenin kırılabilirliği öğütme etkisini büyük ölçüde etkileyebilir; dikey frezen tasarımı ve seçimi malzeme ve kapasite talebinin test parametrelerine bağlıdır. Ama lütfen buna dikkat edin: aynı dikey değirmen, farklı mineraller ve farklı kırılabilirliğe sahip malzeme için kullanılır; Basınç farkındaki değişiklikleri önlemek için ilgili parametreler zamanında ayarlanmalıdır.
Ayırıcı etki, dolaşım yükünü etkileyen ana faktördür.  Bu, nitelikli malzemenin ayrılıp fabrikadan zamanında tahliye edilmesi durumu anlamına gelir. Ayırma etkisi, ayırıcının dönme hızına ve değirmenin içindeki hava hızının oluşturduğu akışa bağlıdır. Normal koşullarda, ayırıcının dönme hızı artar, çıkış ürünü daha ince olur, ayırıcı sabit dönme hızı altında ise fırlatıcı içindeki hava hızı artar, çıkış ürünü daha pürüzlü hale gelir. Normalde bu iki parametre sabit ve dengeli olmalıdır.
 
5. bölüm, değirmen ve değirmen sisteminin ısıtılması
 
Sadece öğütme, kurutma ve ayırma süreçleri iyi çalışır, tüm dikey değirmenin işleyişi stabil olur. Ham maddenin nem içeriğini eklemek için, tüm sistem belirli bir süre önceden ısıtılmalıdır (sürekli ısıtma, kısmi aşırı ısınmayı önlemek için yavaş ön ısıtma) dikey değirmenle başlamadan önce veya dikey değirmen, düşük sıcaklıkta ham madde kurutma sürecinde daha fazla ısı enerjisi alacak, bu arada bitmiş ürün ıslak olacak – bu nedenle ham un siloya aktarılması ve ham un silosundan ham un çıkarılması süreci aynı sorunu çözecektir; Aynı zamanda, ham madde bloğu daha fazla öğütme alanına girecektir. Eğer hammadde öğütme masasına veya ruloya yapışırsa, çok yüksek titreşim veya çiğ un taşmasına neden olur. Isıtma fırlatması gereklidir, bu da öğütme parçaları, rulo ve öğütme masası arasındaki çok yüksek sıcak basıncı önleyebilir. Rulo ve öğütme masasının ağırlığı ve kalınlığı büyük olduğundan, iç sıcaklık dış sıcaklıktan uzun süre daha düşük olur – ısı işlemi ve termal kapasite. Bu dengesiz sıcaklık dağılımı – dış ısıtıcı, iç soğutucu – parçaların çatlamasına neden olabilecek ısı basıncını oluşturur. Bu nedenle, dikey frezenin girişinin artırılması yavaş olmalıdır. Kurutma sürecinde kullanılan minimum ısı enerjisi giriş sıcaklığıyla (120 centi-dereceden yüksek) ilgili olduğundan, dikey değirmeni çalışma sırasında ısıtmak imkansızdır—önce daha düşük giriş sıcaklığıyla (95-120 santimetre derece) ön ısıtma. Isıtma sürecinde, frezen içinde parçaların ısınmasını güçlendirecek kadar hava sağlanır. Yeterli hava iç basınç farkının 5mbar'dan büyük olmasına neden olur. Isıtma en azından çıkış sıcaklığı ve poşet filtresinin sıcaklığı 85 santimetre ulaşana kadar devam etmeli ve bir saat boyunca sürekli ısıtma sağlanmalıdır.
 
6. önemli süreç parametreleri
 
Dikey firmenin operatörü, ekipmanın güvenilir çalışmasını sağlamak için süreç parametrelerini ayarlamalı, ardından gerçek süreç parametreleriyle karşılaştırmalı ve set noktasını değiştirmelidir.
C. Kapasite: Sıcak hava fırını kullanarak 120-150 ton/saat ısı sağlar, fırın kuyruğundaki atık gazı kullanarak 190 ton/saat ısı sağlar
b. basınç farkı: 30-50mber
c. Azaltıcının titreşimi: 1-2.5mm/s (alarm 3.5mm/s'den büyük olduğunda alarm)
d. değirmenin çıkış sıcaklığı: 90±5 santimi derece
e. malzeme yatağı kalınlığı: 70-85mm
F. Hidrolik sıkma kuvveti basıncı: (if 120-150t/s) 120-150ber, (190t/s) 150-175ber.
G. Değirmenin giriş basıncı: <-5mber
h. poşet filtresinin basınç farkı: <1700Pa
i. değirmenin giriş hava sıcaklığı: <260 santimetre derece
J. İndüktörün yatak sıcaklığı: <70 santimi derece
k. Azaltıcının yağ kutusu sıcaklığı: <60 santimetre derece
L: Ana motorun yatak sıcaklığı: <65 santimi derece
m. giriş torbası filtre sıcaklığı: <200 santimi derece
 
7. Malzemenin değirmene ön yüklenmesi
 
Dikey değirmenin başarılı bir şekilde çalıştırılması için; Fabrikanın süreç durumu iyi olmalı.
Değirmenin içinde çok az hammadde olması başlatırken aşırı yüksek titreşime neden olur. Yani ilk başlatıldığında veya bakımdan sonra başlatıldığında, kireçtaşını değirmen veya karıştırma terazisi üzerine yüklemeli. Bu çalışma şu iki yöntemle uygulanabilir: canlı modla besleme grubunu başlatmak, öğütme iptal etmek ve değirmen durma durumundayken başlatmak için kilitli besleme. Besleme grubu, fabrikada yeterince ham madde olduğunda durur. Sonra hammaddeyi değirmenin içinde kürekle manuel olarak eşit şekilde dağıtın.  Fabrika çok doluysa, ana tahrik aşırı yüklenir, şimdi bazı ham maddeler değirmenden çıkarılmalıdır.
 
8. bölüm, dikey değirmenin başlatılması için hazırlık
 
Dikey frezemenin çalıştırılması, zincire göre ayar sırasına uymalıdır.
Değirmenin çalıştırılmasından önce hammadde taşıma grubu, hava kanalı grubu ve yağ tedarik grubu başlatın.
Güvenliği ve başarılı başlangıç göz önünde bulundurarak, başlamadan önce aşağıdaki kontrolleri yapın.
 
a.       Tüm dikey firleme sisteminin tamamlanıp tamamlanmadığını, tüm kapıların kapalı olup olmadığını kontrol edin ve tehlikeli yerde kimsenin olmadığını doğrulayın. Güvenliği göz önünde bulundurarak, saha personeline telefon veya interphone ile haber verin.
b.      Firmenin doğru ısındığını veya son işlemden sonra soğutulmadığını kontrol edin, bu arada ısıtma süresi ve çıkış sıcaklığını dikkate almalı. Çıkış sıcaklığı 90 dereceden fazla olmamalıdır.
c. Değirmenin dolgu durumunu – çok boş, normal veya çok dolu – kontrol edin – gerekirse ilgili önlemleri alın. Değirmenin doldurma derecesi, son durdurma durumuna bağlıdır – durdurmadan önceki yükleme miktarı, enerji durdurma veya durdurma süreci.
d. Karışım ölçeğinde ham madde katmanı olup olmadığını kontrol edin.
e.       Tüm gerekli ekipmanların aktif modda olduğundan ve sorun göstermediğinden emin olun.
 
i. Besleme grubunun tüm ekipmanları hazırlık aşamasında, besleme kutusunda yeterli kireçtaşı var
ii. raw yemek silosunda yeterince yer var
iii. yağ sıcaklığı ve azaltıcının yağ seviyesi uygun olmalıdır
iv. dikey frezen ve sızdırmazlık motorunun su püskürtme sisteminin normal çalıştığını kontrol edin
v. soğutma suyunu, boru hattını ve kapı valfini kontrol edin
vi. poşet filtresini temizlemek için sıkıştırılmış hava
vii. Tüm gruplar merkezi kontrol modunda ve hazır
viii. Tüm süreç parametrelerinin makul konuma ayarlanıp ayarlanmadığını kontrol edin ve ayar noktasını kontrol edin
ix. ayırıcı hızı
X. Hava Akış Hızı
I. fanın panjur valfinin konumu
II. Gerilme hidrolik sisteminin basıncı
 
9. Dikey değirmenin başlangıcı.
 
Tüm hazırlıklar tamamlanır ve başlangıç siparişi değirmenci grubuna gönderilir. Firmenin ana tahrik hızlandığı zaman, operatör ana tahrik motorunun akımını ve firmenin basınç farkının durumunu izlemelidir. Normal değeri kazandıktan sonra, başlangıç sırasını besleme grubuna gönderir. Başlangıç sırası şöyledir:
Çiğ yem grubuna başlayın; Kül geri dönen klima kulesi grubu; torba filtre ve deşarj konveyör grubu; fırın kuyruğundaki egzoz üfleyici grubu; ham un boşaltma grubu; dikey frezen ve hava kilidi boşaltıcısının dış dolaşım grubu; dikey fırlatıcı indirgenci için ince yağ istasyonu, hidrolik germe cihazı, ana motor ve sistem fanının ince yağ istasyonu; ayırıcı ve sızdırmazlık motoru; sistem fanı; karıştırma silosunun altındaki taşıma grubu; dikey değirmenin su püskürtme grubu; başlatma için taşıyıcı silindir ve ana tahrik motoru; Besleme ve yuvarlanma aşağı.
Notlar: Ana motorun ikinci çalıştırılması, ana motorun son durma süresinden en az 30 dakika sonra olmalıdır.
İlk 5-15 dakikada değirmeni stabil hale getirin. Operatör süreç parametrelerini dikkatlice izlemeli ve doğru adımları atmalıdır.
 
İstikite gösterebilecek parametreler:
i. Azaltıcının titreşimi
ii. Değirmenin basınç farkı
iii. değirmenin ana tahrik akımı
iv. Değirmenin hava akış hızı
v. dolaşan motorun akımı
vi. değirmenin çıkış sıcaklığı
vii. Malzeme yatağının kalınlığı
 
Operatör, süreç talebini aşağıdaki parametreleri ayarlayarak temin etmelidir:
i. dolaşan fanın panjur valfi ve diğer panjur valfinin konumu
ii. sıcak hava sıcaklığı ve hacmi
iii. Beslenme miktarı
iv. ayırıcının dönme hızı
V. Basınç gerilimli hidrolik sistem
 
10. Dikey değirmenle öğütmenin dış sistemi
 
10.1 Toz toplama ve bitmiş ürünün taşınması
 
Geçiş bitmiş separatör ürünü toz toplamak için siklona girer; Atık gaz, dolaşan fan, fırın kuyruğundaki torba filtre, fırın kuyruğundaki egzoz üfleyici aracılığıyla atmosfere girmeye devam eder. Siklon'un bitmiş ürünü, hava kilidi bölme, hava şarj paraşütüsü ve besleme kaldırıcı aracılığıyla ham un silosuna girer; Poşet filtresinin bitmiş ürünü, kazıyıcı konveyör, vida konveyörü, kaldırıcı, hava şarj borusu ve lifter ile ham un silosuna girer.
 
10.2 Sıcak hava temini ve atık gaz tüketilmesi
 
Birincil sıcak hava sıcak hava ile sağlanır; normal üretimden sonra atık gaz, dikey değirmen, ayırıcı, toz toplayıcı siklon, dolaşım fanı, fırın kuyruğundaki torba filtresi ve fırın kuyruğundaki egzoz fanına klima kulesinin çıkışı üzerinden girer ve ardından atmosfere girer.
 
10.3 Ham madde ağırlıkları ve besleme
 
Kireçtaşı, kumtaşı, demir tozu etc. raw malzeme, karışım silosu, apron besleyici veya engelsiz tahliye, kayış kirezisi, besleme bantlı konveyör, elektrik-hidrolik üç yollu valf ve hava kilitli besleyici aracılığıyla dikey değirmene girecektir.
 
10.4 Hava halkasının kaba dış boşalma dolaşımı
 
Demir parçaların dikey fırlatmaya girmesine izin verilmez
Kaba bir kısmı, hava halkası, solenoid besleyici ve kaldırıcı dış boşaltma yoluyla kayışlı besleyici tarafından yeniden öğütülmek üzere değirmene verilecek.
 
11. Ana gövde dikey değirmen öğütme sistemi
 
Derecelendirilmiş parametreler
Sağlanan dikey rulo değirmeninde (model MPS 4000B) şu parametreler bulunur: çimento hammaddesini karıştırıp kurutur:

Besleme malzemesi: Diwei 1 Mix Diwei 2 Mix

Çimento hammadde karışımı Çimento ham madde karışımı

Kompozisyon: Kompozisyon:

%85,07 Kireçtaşı %88,01 Kireçtaşı

%14,18 kumtaşı %10,38 kumtaşı

%0,75 demir tozu %1,61 demir tozu

Besleme nem içeriği: Maksimum %8 %8 En Fazla %8

Besleme tahıl boyutu: 0-80 mm 0-80 mm

Bitmiş ürünün çıkışı:190 t/h 180 t/s

(aşınma parçaları) (aşınma parçaları)

205 t/h (bitmiş ürünün nihai üretimi 200 t/s) (bitmiş ürünün nihai üretimi)

yeni aşınma parçaları kullanıyorsa) eğer yeni aşınma parçaları kullanıyorsa)

Bitmiş ürünün inceliği: ≤%10 R 0,080 mm ≤%10 R 0,080 mm

Geri kalan nem içeriği: ≤0,5% ≤0,5%

Nem besleme oranı 5.7, sıcak hava (öğütmeden önce kullanılır):

Akış hızı: 214.505 Nm3/h 218.668 Nm3/h

Sıcaklık: 229°C 220°C

 
Değirmen işletmesi
 
Açık havalandırma kapısı, fırının atık havasının dikey değirmene girmesini sağlar.
Karıştırma bantı terazisi, besleme kutusundan malzemeyi ölçür ve ölçülen malzeme bant konveyörü aracılığıyla değirmene gönderilirken, değirmen için bant konveyöründe bir demir ayırıcı ve bir metal detektörü kurulur. Demir ayırıcı, besleme malzemesinden manyetik metali çıkarır ve metal dedektörü, manyetik olmayan metal parçaları boşaltmak için dal boruyunu başlatır. Dal paraşüt, malzemeyi frezelemeden önce siklon hava kilitli valfine gönderir; bu da havayı ve ısıyı kilitleyebilir veya malzemeyi orta odaya gönderebilir.
 
Fırının atık gazı malzeme kurutmak için kullanılacaktır; Kurulu sıcak hava fırını yalnızca deneme üretim ve durdurma sırasında ısıtma değirmeni için kullanılır. Malzeme, istenen bitmiş şekilde öğütülür ve değirmenin içinde kurutulur. Ürünün inceliği, ayırıcının ayarlı rotoruyla kontrol edilir.
 
Bitmiş ürün, hava ile bitmiş ürünü ayırmak için çift hatlı siklon aracılığıyla hava akışıyla ayrılır. Alt torba filtresi hava akışındaki tozu giderir.
Üst panjur valfinin veya havalandırma kapısının konumunu ayarlayarak hava hacmini ayarlayın.
Dolaşan hava, kontrol valfi ayarıyla kontrol edilmelidir.