Yayın Zamanı: 17 Aralık 2019
silindir pres/silindirli değirmen/öğütme ekipmanı/CKP ön öğütme/çimento dikey değirmeni/cürut dikey değirmeni/kömür dikey değirmeni/Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd.
Özet: Son yıllarda, kıyı sertleştirme süreci ve üretim sürecine uymak ve süreç kontrol teknolojisinin kademeli olarak güncellenmesi, çimento öğütme süreci ve ekipmanları ağırlıklı olarak top değirmenine dayanıyor, yüksek verimli dikey değirmen, rulo değirmeni vb. ile birleştirilmiştir. Çok tipli yeni öğütme ekipmanları ve bu ekipmanların süreç kombinasyonu; bu arada öğütme ekipmanlarının ve kaldırıcı işlem kontrol teknolojisinin boyutlandırılmasıyla karşı karşıya. Çimento üretiminde büyüme gereksinimlerini karşılayabilmesi için zekileştirme. Rulo değirmen teknolojisi, gelişmiş ve olgun bir öğütme teknolojisidir; V tipi statik ayırıcıdan ve rulonlu değirmenden oluşan birleşik öğütme sistemi, çeşitli rulo değirmen süreçlerinde yüksek kalite, yüksek üretim ve düşük tüketimde entegre avantajlara sahiptir.
Anahtar kelimeler: rulo fırlatma yeni tip öğütme kombine öğütme sistemi çimento kalitesi öğütme verimliliği bütünleşme avantajları
A. Kombine öğütmenin avantajları
a. Enerji tasarrufu, çimento kalitesini sağlamak için çevre koruması
Çimento üretim sürecinde öğütme çok önemlidir; ne kadar ham un (yarım bitmiş) ne de çimento (bitmiş ürün) de öğütme yoluyla elde edilebilsin. Bir ton çimento üretiminde yaklaşık 3 veya 5 ton çeşitli malzemeler öğütülür, güç tüketimi 100-110kW.h arasında olur ve bunun %60-70'i öğütme için kullanılır. Hidrasyon, sertleşme ve çimentoya özellikli karakterin etkili kullanımı, özellikle erken dönemde dayanıklılık, çimento ne kadar ince öğütülürse o kadar iyi olur ve bu da sızmasını iyileştirebilir; bu arada çimento ayrıca enerji tasarrufu ve çevre koruması yoluyla çimento kalitesini garanti eden ürünün tane boyutu dağılımını da dikkate almalıdır.
b. büyük hedefi uygulamak
Enerji tasarrufu, tüm toplumun sürekli gelişimini teşvik etmek ve orta derecede refah toplumunun büyük hedefini uygulamak için kilit noktadır. Sanayi enerji ve hammaddenin ana tüketicisidirken, çimento endüstrisi büyük bir enerji tüketicisidir; bu nedenle enerji tasarrufu ve tüketimin azaltılması çimento endüstrimizin uzun vadeli ve önemli görevleri haline gelir ve bu hedefin uygulanmasının temel amacı, öğütme verimliliğinin artırılması ve öğütme sırasında güç tüketiminin azaltılmasıdır. Gerçek üretimde, rulo presi temsil eden ön öğütme sistemi öğütmenin ana yönlendiricisidir. Ön öğütme, dairesel ön öğütme, mikser öğütme, kombine öğütme ve yarı öğütme olarak ikiye ayrılabilir. Birinci sınıf kapalı öğütme yöntemine kıyasla, bileli öğütme ve yarı öğütme işleminin belirgin avantajları vardır. Yarım final öğütme sistemi üretim güncellemesinde daha iyi etki gösterse de, enerji tasarrufu etkisi kombine taşlamaya göre biraz daha düşüktür ve ekipman seçimi ilgili sınırlamalara sahiptir; bu nedenle gerçek mühendislik tasarımında kombine öğütme işlemi yaygın olarak kullanılmıştır. Özellikle mevcut üretimin güncellenme projesinde, orijinal ekipman kapasitesinin sınırlılığı nedeniyle (özellikle orijinal ayırıcının kapasitesi yeterli değildir), bu nedenle yarım final öğütme süreci tercih edilirse daha büyük sınırlamalar olur; ancak dairesel ön öğütme ve kombine öğütme süreci daha büyük bir uygulanabilirliğe sahiptir; kombine öğütme işlemi ise daha iyi enerji tasarrufu ve üretim güncelleme etkisi kazanabilir.
B. Kombine öğütmenin üretim iyileştirmesi ve güç tüketiminin azaltılması için ana önlemler
a. Ortalama çimento tane boyutu
Çimento öğütme işleminde, tek bir tane boyutu bile değil, farklı tane büyüklüğüne sahip bir parçacık grubudur, bu yüzden çimenonun inceliğini tanımlarken, sadece kalıntı kullanılarak sadece şöyle belirtilir: neredeyse %90 çimento parçacığı ekrandan geçebilir, ancak bu malzemenin tane boyutu ekran altında net değildir, dolayısıyla aynı kalıntı vardır, Blaine ise farkı gösterebilir. Çimento parçacığının ortalama tane boyutu şudur:
b. çimento Blaine
Yabancı çimento standardı, belirli yüzeyin indeksini gösterir; genellikle Blaine yöntemi kullanılarak belirli çimento yüzeyini test ederler; Portland çimentosu ve klinker ulusal standartımız yabancı ülkelerle aynıdır. Cement Blaine'in çimento performanslarıyla daha iyi ilişkisi var. Bitmiş çimentonun spesifik yüzeyi ile fiziksel mekaniğinin dayanıklılığı daha iyi bir ilişkiye sahiptir; oysa bitmiş ürünün yüzeyi genellikle çok yüksek değildir ve bu da hidratlı aktivasyonun yoğunluğunu sınırlar. Gerçek üretim sürecinde, Blaine çimento miktarını 350m2/kg'nın üzerine güncellemek için takip edilen teknik önlemler kullanılır.
c. Çimento tanesi boyutu gradasyonu
Yabancı ve yerel pazarda uzun vadeli deneylerle kanıtlandığı üzere, çimento parçacığının derecelenmesi çimento performansının temel faktörüdür; şu anda dünya çapında en iyi çimento parçacığı 3-32μm olabilirken, 3-32μm parçacık dayanıklılık güncellemesinde önemli rol oynamıştır, tane boyutuna dağılımı sürekli olmuş ve toplam miktar %65'ten düşük olmamalıdır; 16-24μm parçacık çimento performansı üzerinde büyük etkiye sahiptir, ne kadar çok içerikte o kadar iyidir; 3μm'den küçük ince parçacıklar oluşması kolaydır, bu yüzden %10'u aşmamak daha iyidir; 64μm'den fazla parçacık daha az aktiviteye sahiptir. Eğer çimento parçacığı dağılımı (parçacığın gradasyonu) iyi değilse, bu su ihtiyacını (işlenebileliğini) etkiler; su kullanımı eklenerek çimento harcının standart kıvamına ulaşılırsa, sertleşmeden sonra çimento veya yüzey betonunun dayanıklılığı azalır. Bu nedenle, çimento parçacığının gradasyon indeksini yakalamak çok önemlidir. Çimento için yabancı ve yerel pazarda yuvarlaklık faktörü yaklaşık 0,67'dir. Büyük ve orta çimento yuvarlaklık fabrikasının ortalama değeri yapı malzemesi geliştirme ve araştırma enstitüsü tarafından ölçülürken 0,63'tür, dalgalanma ise 0,51-0,73 arasındadır. Deneyle kanıtlandığı gibi, çimento parçacığının yuvarlaklık fabrikası 0,67'den 0,85'e yükseltilmiş, 28d çimento harcının basınç dayanımı %20-30 artabilir.
Çimenonun makul parçacık bileşimi, bu bileşimin çimento klinkerinin jelleşme kapasitesini maksimuma çıkarabileceği ve en yakın hacim yoğunluğunu uygulayabileceği anlamına gelir. Klinker jelleşme kapasitesi, parçacıkların hidratlanmış hızı ve hidratasyonun kapsamıyla ilişkilidir; hacim yoğunluğu ise farklı boyutlardaki parçacık içeriğine göre belirlenir. 45μm kalıntı kullanımı, şirketin çimentonun etkili parçacık içeriğini anlamasını sağlarken, belirli bir yüzey kullanımı çimento suyu ihtiyacına ilişkin ince parçacık içeriğini kavrayabilir. Bu ikisinin birleşimi, çimento performansını en iyi şekilde optimize etmek için öğütme sürecinin parametrelerini kontrol edebilir.
45μm'den büyük klinker parçacığının tam hidratlanma süresi çok uzundur, çimento dayanıklılığının katkısı ise çok küçüktür; Klinkerin hidratasyon üretimi ve gleizasyon, çimenonun jelleşme kapasitesinin temel nedenidir. Çimento parçacığının hidratlanma derecesi, çimento jelleşme kapasitesinin uygulanmasını belirleyebilir. Klinkerin hidratasyon derecesi, mineral türleri ve parçacıkların boyutuyla ilgilidir.
Şu anda, en iyi performansa sahip parçacık mezunu şudur: toplam 3-32μm parçacık miktarı %65'ten düşük olamaz, ince parçacık %10'u aşamaz, 65μm'den fazla parçacık 0 olmalı ve 1μm'den küçük parçacık olmamalıdır. 3.32μm, özellikle 16-24μm parçacığı çimento performansı için çok önemli olduğundan, dayanıklılık güncellemesinde büyük rol oynadığından, içerik ne kadar fazlaysa o kadar iyidir; 3μm'den küçük ince parçacıkların yapışması kolaydır, 1μm'den küçük parçacıklar su eklendiğinde hidratlanabilir, betonun dayanıklılığı üzerindeki işlevi çok küçüktür ve bu durum çimento ile katkı maddesinin uygunluğunu etkileyebilir, çimento performansını etkileyebilir ve beton çatlamasına neden olabilir; bu da betonun dayanıklılığını ciddi şekilde etkileyebilir; 65μm'den büyük parçacıkların hidratasyonu çok yavaştır, 28d kuvvette katkı çok küçüktür.
Sabit süreçte, çimento ve Blaine'in 45μm kalıntısı makul bir aralıkta kontrol edilmelidir; böylece parçacık 3μm'den az ve 45μm'nin üzerinde kalmasını önleyebilir, böylece iyi çimento performansı ve üretim maliyeti düşebilir. Bu incelik kontrol yöntemi, diğer yöntemlere kıyasla kolay kullanım ve etkili kontrol avantajlarına sahiptir. Sadece örnekleme, sonra tarama, deneme ve Blaine'i ölçmek gerekiyor; bu da fabrikanın işleyişinin kanıtı olabilir.
Çimento öğütme sisteminin üretimini artırmak ve güç tüketimini azaltmak, özellikle ISO standardının uygulanmasından sonra, insanların en önemli endişesidir; çoğu çimento şirketi sadece ürünün yeni standartlara uygun kalite gereksinimlerini karşılamak zorunda kalmakla kalmayıp, aynı zamanda fabrikanın kalitesini etkilemek ve üretim maliyetini artırmak istemediklerini düşünür. Bu nedenle, çimento öğütme sisteminde optimizasyon bariz bir önlemdir.
d. öğütme yöntemi
Ön öğütme, öğütme sisteminin verimini büyük ölçüde iyileştirmek için temel önlemdir, ön öğütme genellikle top değirmeninden önce ince bir kırıcı yerleştirmek anlamına gelir ve bu da giriş tanesi boyutunu azaltır; orijinal kaba öğütme odasının öğütme görevinin bir kısmı daha yüksek ince kırıcı ile tamamlanmak üzere aktarılmalıdır, ön ezme ayarlandıktan sonra, bilyalı değirmenin iç yapısı da ilgili ayarlamalar yapılmalıdır. Özellikle birinci oda öğütme kapasitesini güncelleme hedefini belirlemeli. Teoride analiz edilirse, ön ezildikten sonra giriş malzemesinin tane boyutu azalabilir, birinci odanın ezme ve öğütme fonksiyonu arka koltuğu geri çeker, ön ezme sistemi kullanmak değirmen üretiminin güncellenmesini artırır, düşük yatırım maksimum avantaja sahiptir; genellikle yardımcı ekipmanlar ve nakliye ekipmanları için uygundur ve sınırlı ekstra kapasiteyle bu yani, işletmeyi makul olmayan üretim maliyeti ve faydalarıyla büyük ölçüde güncelleyebilir.
(1) frezelemeden önce ön öğütme için silindirli fırlatma kullanır
Ön öğütme ekipmanı olarak rulo presi kullanır. Yarım son öğütme sürecini kullanmak, ön öğütme bilyesi değirmenci ve ayırıcının kapalı sistemden oluşması anlamına gelir; bu da daha eşit malzeme elde eder; değirmenin parçacıkları genellikle 2 mm'den küçük parçacık yaklaşık %90 yer kaplayabilir; maksimum parçacık 5 mm'den az kontrol edilmeli, değirmendeki malzemenin durma süresi kısaltılmalıdır, tam öğütme olgusundan kaçınılmalıdır. Top değirmeninde ön öğütme işleminin verimi %50'nin üzerinde olabilir.
(2) yüksek verimli ayırıcıyı kullanır
Kapalı öğütmenin gerekli ekipmanı ayırıcıdır. Separatörün işlevi, belirli tane boyutuna sahip parçacığı çıkış malzemesinden zamanında ayırmak, değirmen içindeki aşırı öğütme miktarını azaltarak öğütme verimliliğinin artırılmasıdır. Ancak ayırıcının kendisi iyi güç üretemez, bu yüzden ayırıcı seçimi ve geliştirilmesi değirmenin kombinasyonuyla birlikte uygulanmalıdır. Elbette, ayırıcının verimliliği yüksektir; Sistemin çıkışı da yüksek. Ayırıcının temel teknolojisi dağıtma, sınıflandırma ve toplamadır. Saçılma, ayırıcı girişindeki malzemeyi mümkün olduğunca yeterince atmalıdır, malzeme parçacığı aralarında belirli bir boşluk oluşturmalıdır. Beş aşamalı ayırıcı yüksek ayırıcı, Japon O-Sepa ayırıcı kafes tipi ayrımlar, rotor ayırıcısının siklon ayrılması, metro toz toplama ve yardımcı hava girişinin ayrılması gibi avantajlara sahiptir; Saçılma, sınıflandırma ve toz toplama mekanizması oldukça belirgindir, özellikle sınıflandırma mekanizması ve santrifüj, siklon tipi, rotor ayırıcıya kıyasla belirgin değişiklikler yaparken, ayırıcının her bölümü çok yüksek bir seviyeye ulaşmıştır, bu nedenle sınıflandırma verimliliği %85'e kadar yükselmiştir.
Özet: Son yıllarda, kıyı sertleştirme süreci ve üretim sürecine uymak ve süreç kontrol teknolojisinin kademeli olarak güncellenmesi, çimento öğütme süreci ve ekipmanları ağırlıklı olarak top değirmenine dayanıyor, yüksek verimli dikey değirmen, rulo değirmeni vb. ile birleştirilmiştir. Çok tipli yeni öğütme ekipmanları ve bu ekipmanların süreç kombinasyonu; bu arada öğütme ekipmanlarının ve kaldırıcı işlem kontrol teknolojisinin boyutlandırılmasıyla karşı karşıya. Çimento üretiminde büyüme gereksinimlerini karşılayabilmesi için zekileştirme. Rulo değirmen teknolojisi, gelişmiş ve olgun bir öğütme teknolojisidir; V tipi statik ayırıcıdan ve rulonlu değirmenden oluşan birleşik öğütme sistemi, çeşitli rulo değirmen süreçlerinde yüksek kalite, yüksek üretim ve düşük tüketimde entegre avantajlara sahiptir.
Anahtar kelimeler: rulo fırlatma yeni tip öğütme kombine öğütme sistemi çimento kalitesi öğütme verimliliği bütünleşme avantajları
A. Kombine öğütmenin avantajları
a. Enerji tasarrufu, çimento kalitesini sağlamak için çevre koruması
Çimento üretim sürecinde öğütme çok önemlidir; ne kadar ham un (yarım bitmiş) ne de çimento (bitmiş ürün) de öğütme yoluyla elde edilebilsin. Bir ton çimento üretiminde yaklaşık 3 veya 5 ton çeşitli malzemeler öğütülür, güç tüketimi 100-110kW.h arasında olur ve bunun %60-70'i öğütme için kullanılır. Hidrasyon, sertleşme ve çimentoya özellikli karakterin etkili kullanımı, özellikle erken dönemde dayanıklılık, çimento ne kadar ince öğütülürse o kadar iyi olur ve bu da sızmasını iyileştirebilir; bu arada çimento ayrıca enerji tasarrufu ve çevre koruması yoluyla çimento kalitesini garanti eden ürünün tane boyutu dağılımını da dikkate almalıdır.
b. büyük hedefi uygulamak
Enerji tasarrufu, tüm toplumun sürekli gelişimini teşvik etmek ve orta derecede refah toplumunun büyük hedefini uygulamak için kilit noktadır. Sanayi enerji ve hammaddenin ana tüketicisidirken, çimento endüstrisi büyük bir enerji tüketicisidir; bu nedenle enerji tasarrufu ve tüketimin azaltılması çimento endüstrimizin uzun vadeli ve önemli görevleri haline gelir ve bu hedefin uygulanmasının temel amacı, öğütme verimliliğinin artırılması ve öğütme sırasında güç tüketiminin azaltılmasıdır. Gerçek üretimde, rulo presi temsil eden ön öğütme sistemi öğütmenin ana yönlendiricisidir. Ön öğütme, dairesel ön öğütme, mikser öğütme, kombine öğütme ve yarı öğütme olarak ikiye ayrılabilir. Birinci sınıf kapalı öğütme yöntemine kıyasla, bileli öğütme ve yarı öğütme işleminin belirgin avantajları vardır. Yarım final öğütme sistemi üretim güncellemesinde daha iyi etki gösterse de, enerji tasarrufu etkisi kombine taşlamaya göre biraz daha düşüktür ve ekipman seçimi ilgili sınırlamalara sahiptir; bu nedenle gerçek mühendislik tasarımında kombine öğütme işlemi yaygın olarak kullanılmıştır. Özellikle mevcut üretimin güncellenme projesinde, orijinal ekipman kapasitesinin sınırlılığı nedeniyle (özellikle orijinal ayırıcının kapasitesi yeterli değildir), bu nedenle yarım final öğütme süreci tercih edilirse daha büyük sınırlamalar olur; ancak dairesel ön öğütme ve kombine öğütme süreci daha büyük bir uygulanabilirliğe sahiptir; kombine öğütme işlemi ise daha iyi enerji tasarrufu ve üretim güncelleme etkisi kazanabilir.
B. Kombine öğütmenin üretim iyileştirmesi ve güç tüketiminin azaltılması için ana önlemler
a. Ortalama çimento tane boyutu
Çimento öğütme işleminde, tek bir tane boyutu bile değil, farklı tane büyüklüğüne sahip bir parçacık grubudur, bu yüzden çimenonun inceliğini tanımlarken, sadece kalıntı kullanılarak sadece şöyle belirtilir: neredeyse %90 çimento parçacığı ekrandan geçebilir, ancak bu malzemenin tane boyutu ekran altında net değildir, dolayısıyla aynı kalıntı vardır, Blaine ise farkı gösterebilir. Çimento parçacığının ortalama tane boyutu şudur:
b. çimento Blaine
Yabancı çimento standardı, belirli yüzeyin indeksini gösterir; genellikle Blaine yöntemi kullanılarak belirli çimento yüzeyini test ederler; Portland çimentosu ve klinker ulusal standartımız yabancı ülkelerle aynıdır. Cement Blaine'in çimento performanslarıyla daha iyi ilişkisi var. Bitmiş çimentonun spesifik yüzeyi ile fiziksel mekaniğinin dayanıklılığı daha iyi bir ilişkiye sahiptir; oysa bitmiş ürünün yüzeyi genellikle çok yüksek değildir ve bu da hidratlı aktivasyonun yoğunluğunu sınırlar. Gerçek üretim sürecinde, Blaine çimento miktarını 350m2/kg'nın üzerine güncellemek için takip edilen teknik önlemler kullanılır.
c. Çimento tanesi boyutu gradasyonu
Yabancı ve yerel pazarda uzun vadeli deneylerle kanıtlandığı üzere, çimento parçacığının derecelenmesi çimento performansının temel faktörüdür; şu anda dünya çapında en iyi çimento parçacığı 3-32μm olabilirken, 3-32μm parçacık dayanıklılık güncellemesinde önemli rol oynamıştır, tane boyutuna dağılımı sürekli olmuş ve toplam miktar %65'ten düşük olmamalıdır; 16-24μm parçacık çimento performansı üzerinde büyük etkiye sahiptir, ne kadar çok içerikte o kadar iyidir; 3μm'den küçük ince parçacıklar oluşması kolaydır, bu yüzden %10'u aşmamak daha iyidir; 64μm'den fazla parçacık daha az aktiviteye sahiptir. Eğer çimento parçacığı dağılımı (parçacığın gradasyonu) iyi değilse, bu su ihtiyacını (işlenebileliğini) etkiler; su kullanımı eklenerek çimento harcının standart kıvamına ulaşılırsa, sertleşmeden sonra çimento veya yüzey betonunun dayanıklılığı azalır. Bu nedenle, çimento parçacığının gradasyon indeksini yakalamak çok önemlidir. Çimento için yabancı ve yerel pazarda yuvarlaklık faktörü yaklaşık 0,67'dir. Büyük ve orta çimento yuvarlaklık fabrikasının ortalama değeri yapı malzemesi geliştirme ve araştırma enstitüsü tarafından ölçülürken 0,63'tür, dalgalanma ise 0,51-0,73 arasındadır. Deneyle kanıtlandığı gibi, çimento parçacığının yuvarlaklık fabrikası 0,67'den 0,85'e yükseltilmiş, 28d çimento harcının basınç dayanımı %20-30 artabilir.
Çimenonun makul parçacık bileşimi, bu bileşimin çimento klinkerinin jelleşme kapasitesini maksimuma çıkarabileceği ve en yakın hacim yoğunluğunu uygulayabileceği anlamına gelir. Klinker jelleşme kapasitesi, parçacıkların hidratlanmış hızı ve hidratasyonun kapsamıyla ilişkilidir; hacim yoğunluğu ise farklı boyutlardaki parçacık içeriğine göre belirlenir. 45μm kalıntı kullanımı, şirketin çimentonun etkili parçacık içeriğini anlamasını sağlarken, belirli bir yüzey kullanımı çimento suyu ihtiyacına ilişkin ince parçacık içeriğini kavrayabilir. Bu ikisinin birleşimi, çimento performansını en iyi şekilde optimize etmek için öğütme sürecinin parametrelerini kontrol edebilir.
45μm'den büyük klinker parçacığının tam hidratlanma süresi çok uzundur, çimento dayanıklılığının katkısı ise çok küçüktür; Klinkerin hidratasyon üretimi ve gleizasyon, çimenonun jelleşme kapasitesinin temel nedenidir. Çimento parçacığının hidratlanma derecesi, çimento jelleşme kapasitesinin uygulanmasını belirleyebilir. Klinkerin hidratasyon derecesi, mineral türleri ve parçacıkların boyutuyla ilgilidir.
Şu anda, en iyi performansa sahip parçacık mezunu şudur: toplam 3-32μm parçacık miktarı %65'ten düşük olamaz, ince parçacık %10'u aşamaz, 65μm'den fazla parçacık 0 olmalı ve 1μm'den küçük parçacık olmamalıdır. 3.32μm, özellikle 16-24μm parçacığı çimento performansı için çok önemli olduğundan, dayanıklılık güncellemesinde büyük rol oynadığından, içerik ne kadar fazlaysa o kadar iyidir; 3μm'den küçük ince parçacıkların yapışması kolaydır, 1μm'den küçük parçacıklar su eklendiğinde hidratlanabilir, betonun dayanıklılığı üzerindeki işlevi çok küçüktür ve bu durum çimento ile katkı maddesinin uygunluğunu etkileyebilir, çimento performansını etkileyebilir ve beton çatlamasına neden olabilir; bu da betonun dayanıklılığını ciddi şekilde etkileyebilir; 65μm'den büyük parçacıkların hidratasyonu çok yavaştır, 28d kuvvette katkı çok küçüktür.
Sabit süreçte, çimento ve Blaine'in 45μm kalıntısı makul bir aralıkta kontrol edilmelidir; böylece parçacık 3μm'den az ve 45μm'nin üzerinde kalmasını önleyebilir, böylece iyi çimento performansı ve üretim maliyeti düşebilir. Bu incelik kontrol yöntemi, diğer yöntemlere kıyasla kolay kullanım ve etkili kontrol avantajlarına sahiptir. Sadece örnekleme, sonra tarama, deneme ve Blaine'i ölçmek gerekiyor; bu da fabrikanın işleyişinin kanıtı olabilir.
Çimento öğütme sisteminin üretimini artırmak ve güç tüketimini azaltmak, özellikle ISO standardının uygulanmasından sonra, insanların en önemli endişesidir; çoğu çimento şirketi sadece ürünün yeni standartlara uygun kalite gereksinimlerini karşılamak zorunda kalmakla kalmayıp, aynı zamanda fabrikanın kalitesini etkilemek ve üretim maliyetini artırmak istemediklerini düşünür. Bu nedenle, çimento öğütme sisteminde optimizasyon bariz bir önlemdir.
d. öğütme yöntemi
Ön öğütme, öğütme sisteminin verimini büyük ölçüde iyileştirmek için temel önlemdir, ön öğütme genellikle top değirmeninden önce ince bir kırıcı yerleştirmek anlamına gelir ve bu da giriş tanesi boyutunu azaltır; orijinal kaba öğütme odasının öğütme görevinin bir kısmı daha yüksek ince kırıcı ile tamamlanmak üzere aktarılmalıdır, ön ezme ayarlandıktan sonra, bilyalı değirmenin iç yapısı da ilgili ayarlamalar yapılmalıdır. Özellikle birinci oda öğütme kapasitesini güncelleme hedefini belirlemeli. Teoride analiz edilirse, ön ezildikten sonra giriş malzemesinin tane boyutu azalabilir, birinci odanın ezme ve öğütme fonksiyonu arka koltuğu geri çeker, ön ezme sistemi kullanmak değirmen üretiminin güncellenmesini artırır, düşük yatırım maksimum avantaja sahiptir; genellikle yardımcı ekipmanlar ve nakliye ekipmanları için uygundur ve sınırlı ekstra kapasiteyle bu yani, işletmeyi makul olmayan üretim maliyeti ve faydalarıyla büyük ölçüde güncelleyebilir.
(1) frezelemeden önce ön öğütme için silindirli fırlatma kullanır
Ön öğütme ekipmanı olarak rulo presi kullanır. Yarım son öğütme sürecini kullanmak, ön öğütme bilyesi değirmenci ve ayırıcının kapalı sistemden oluşması anlamına gelir; bu da daha eşit malzeme elde eder; değirmenin parçacıkları genellikle 2 mm'den küçük parçacık yaklaşık %90 yer kaplayabilir; maksimum parçacık 5 mm'den az kontrol edilmeli, değirmendeki malzemenin durma süresi kısaltılmalıdır, tam öğütme olgusundan kaçınılmalıdır. Top değirmeninde ön öğütme işleminin verimi %50'nin üzerinde olabilir.
(2) yüksek verimli ayırıcıyı kullanır
Kapalı öğütmenin gerekli ekipmanı ayırıcıdır. Separatörün işlevi, belirli tane boyutuna sahip parçacığı çıkış malzemesinden zamanında ayırmak, değirmen içindeki aşırı öğütme miktarını azaltarak öğütme verimliliğinin artırılmasıdır. Ancak ayırıcının kendisi iyi güç üretemez, bu yüzden ayırıcı seçimi ve geliştirilmesi değirmenin kombinasyonuyla birlikte uygulanmalıdır. Elbette, ayırıcının verimliliği yüksektir; Sistemin çıkışı da yüksek. Ayırıcının temel teknolojisi dağıtma, sınıflandırma ve toplamadır. Saçılma, ayırıcı girişindeki malzemeyi mümkün olduğunca yeterince atmalıdır, malzeme parçacığı aralarında belirli bir boşluk oluşturmalıdır. Beş aşamalı ayırıcı yüksek ayırıcı, Japon O-Sepa ayırıcı kafes tipi ayrımlar, rotor ayırıcısının siklon ayrılması, metro toz toplama ve yardımcı hava girişinin ayrılması gibi avantajlara sahiptir; Saçılma, sınıflandırma ve toz toplama mekanizması oldukça belirgindir, özellikle sınıflandırma mekanizması ve santrifüj, siklon tipi, rotor ayırıcıya kıyasla belirgin değişiklikler yaparken, ayırıcının her bölümü çok yüksek bir seviyeye ulaşmıştır, bu nedenle sınıflandırma verimliliği %85'e kadar yükselmiştir.
